InfrastrukturaMiesięcznik

wtorek, 13 luty 2018 10:11

Beton wałowany, kiedyś i dziś

Początki betonu wałowanego sięgają lat 30. minionego wieku, kiedy podczas wykonywania nawierzchni betonowych w Szwecji zastosowano wałowanie. Technologia RCC szybko zdobyła popularność w Ameryce Północnej. Kanada i Stany Zjednoczone korzystają z dróg wykonanych z betonu wałowanego już od lat 70. W Europie Zachodniej stał się on popularny w latach 80. W Polsce pierwsze tego typu drogi powstały 9 lat temu w Miastku, w woj. pomorskim.

Dział: Redakcja Poleca
sobota, 04 listopad 2017 18:17

Stawiamy na nowoczesność

Z Piotrem Przyborowskim, prezesem LOTOS Asfalt, na temat budowy dróg i innowacyjnych asfaltów rozmawia Anna Krawczyk.

 

Panie prezesie, proszę powiedzieć, w jaki sposób LOTOS Asfalt przygotowuje się do obsługi Programu Budowy Dróg Krajowych?

Do 2023 r. ma powstać ponad 2 tys. km nowych dróg. Większość realizowanych obecnie inwestycji drogowych zakończy się w ciągu dwóch najbliższych lat. Spodziewamy się zatem wzrostu zapotrzebowania na nasze produkty i już od dawna jesteśmy na to przygotowani. Od 2010 r. potencjał produkcyjny LOTOS Asfalt wynosi 1 mln ton. To w zupełności wystarczy, by zaspokoić potrzeby naszych klientów. Dodatkowo stale pracujemy nad zwiększeniem efektywności organizacyjnej w zakresie wprowadzania innowacyjnych rozwiązań drogowych.

Jakie zatem innowacje i nowości Państwo wprowadzacie?

Punktem wyjścia do wprowadzania oraz stosowania innowacji jest ciągła obserwacja zmieniających się potrzeb i oczekiwań naszych klientów.

Systematycznie pracujemy nad zwiększaniem możliwości w zakresie produkcji innowacyjnych asfaltów przeznaczonych do budowy dróg. Dzięki temu możemy proponować naszym klientom szeroką gamę nowoczesnych produktów, które cechuje najwyższa jakość. Przez ostatnie kilka lat wprowadziliśmy na rynek trzy nowatorskie rozwiązania. Asfalt modyfikowany granulatem gumowym MODBIT CR, przeznaczony do budowy cichych nawierzchni, oraz asfalt WMA, dzięki któremu można produkować i wbudowywać mieszanki mineralno-bitumiczne w temperaturach technologicznych niższych od dotychczasowych o ponad 20ºC. W naszej ofercie znajduje się również wysokomodyfikowany asfalt do zadań specjalnych MODBIT HiMA, który powstał w wyniku poszukiwań nowych rozwiązań w zakresie budowy nawierzchni o podwyższonych właściwościach wytrzymałościowych.

Czy Państwa innowacje dotyczą samych produktów, czy także obsługi klientów?

Jesteśmy innowacyjni we wszystkich naszych działaniach. Wdrożyliśmy wiele instrumentów handlowych, obecnie chętnie wykorzystywanych na rynku, jak np. stałe ceny, a w zakresie obsługi klienta aplikację mSprzedaż, która umożliwia składanie zamówień za pośrednictwem urządzeń mobilnych. Mamy też odmienny od konkurencji system dystrybucji asfaltów, w którym to my odpowiadamy za dostawy produktów, dzięki czemu możemy je dokładnie monitorować i od razu reagować na potencjalne zmiany.

Biorąc pod uwagę Państwa doświadczenie przy poprzednim rządowym programie budowy dróg, to na jakie ryzyka jesteście Państwo obecnie przygotowani i w jaki sposób chcecie się przed nimi ustrzec?

Przed nami kolejna perspektywa unijna, podczas której w jednym czasie będzie budowanych wiele odcinków dróg. Uważam, że branża budowlana w Polsce wyciągnęła wnioski z poprzedniej perspektywy. Wiele inwestycji realizowano wtedy w pośpiechu, a powstające firmy nie były wystarczająco dojrzałe do podejmowania świadomych decyzji biznesowych, ponieważ ich naczelnym zadaniem było zdobycie zamówienia. Dziś branża drogowa dysponuje nie tylko odpowiednim potencjałem i doświadczoną kadrą w zakresie budowy dróg bitumicznych, ale też ma większą świadomość biznesową i nie jest nastawiona na jednorazowe duże kontrakty. Uważam, że receptą na sukces jest świadome zarządzanie całym procesem budowlanym od początku do końca, przemyślana polityka jakościowa i wykorzystanie innowacyjnych technologii.

W bieżącej perspektywie należy liczyć się ze spiętrzeniem robót. Czy oferujecie Państwo rozwiązania przedłużające sezon budowlany?

Oczywiście, mamy w naszej ofercie wspomniany już asfalt WMA, który jest coraz częściej stosowany przez naszych klientów właśnie poza sezonem. WMA jest bezpiecznym lepiszczem o stabilnych parametrach produkcji i niższych temperaturach technologicznych. Zapewnia również lepszą urabialność i zagęszczenie mieszanki mineralno-asfaltowej. To produkt ekologiczny, który zmniejsza szkodliwe oddziaływanie na środowisko naturalne przez znaczne ograniczenie zużycia energii oraz redukcję emisji.

A co z trwałością, jakością i ekologią – jakie rozwiązania macie Państwo do zaoferowania w tym zakresie?

Odpowiedzią są tu asfalty wysokomodyfikowane HiMA. To wielki krok ku nowoczesnym rozwiązaniom w branży drogowej. Wraz z rosnącym obciążeniem dróg ruchem samochodowym wzrastają wymagania inwestorów wobec właściwości budowanych nawierzchni. Zarówno uniwersalność zastosowania, jak też przewidywalność i powtarzalność parametrów stosowanych mieszanek są tymi cechami, na które projektanci i wykonawcy zwracają szczególną uwagę. Wykorzystanie w Polsce asfaltów modyfikowanych w inwestycjach drogowych przekracza 20 proc., a wiedza na temat dostępnych od kilku lat asfaltów wysokomodyfikowanych HiMA wciąż rośnie.

Dziękuję za rozmowę.

Dział: Temat Wydania
wtorek, 04 kwiecień 2017 20:25

Od tradycji do innowacyjności

Michał Rogoziński

Firmy działające na terenie Opolszczyzny mogą liczyć na finansowe wsparcie od państwa, jeśli działają w obszarze inteligentnych specjalizacji, których rozwój jest priorytetem.

Regionalne Strategie Innowacji Województwa Opolskiego będą obowiązywały jeszcze przez niecałe cztery lata, do 2020 r. To właśnie w tym programie zostały wskazane inteligentne specjalizacje Opolszczyzny. Priorytetem było znalezienie takich obszarów, które są charakterystyczne dla regionu, a zarazem posiadają własne tradycje – niezwykle istotne jest bowiem nabyte doświadczenie oraz jak największe szanse rozwoju. Program obejmuje również potencjalne inteligentne specjalizacje związane z procesami oraz produktami ochrony zdrowia. W jakim celu? Chodzi tutaj głównie o planowane przez województwo opolskie działania mające poprawić sytuację demograficzną. Największy nacisk został jednak położony na innowacje. Tylko w taki sposób zarówno Polska, jak i cała Unia Europejska będą mogły konkurować z gospodarką Stanów Zjednoczonych czy Japonii. Z tego powodu region musi samodzielnie wytwarzać myśl technologiczną, a nie tylko być rynkiem zbytu dla produktów z innych państw. I właśnie inteligentne specjalizacje mają być ku temu motorem napędowym.

Realizacja strategii

Okolicznością sprzyjającą realizacji strategii innowacji jest koncentracja polityki rozwoju regionu na wsparciu inwestycji w kluczowych obszarach. Ważne są również wykorzystanie głównych atutów regionu do stworzenia przewagi konkurencyjnej oraz wsparcie w komercjalizacji. Innowacje mają również zachęcić do finansowania sektor prywatny i zaangażować społecznych partnerów do badań oraz rozwoju. Dzięki temu możliwe będzie zwiększenie konkurencyjności województwa opolskiego w stosunku do innych regionów, co jest niezwykle ważne. Komisja Europejska wskazała bowiem, że Opolszczyzna, licząca około miliona mieszkańców, należy do grupy słabych innowatorów. Słabości regionu dotyczą głównie uwarunkowań koniecznych dla rozwoju gospodarki opartej na wiedzy, działalności podmiotów tworzących regionalną sieć innowacji oraz efektów gospodarowania.

Mimo powyższych zarzutów dla regionu pozytywnie wypada wyraźny wzrost wykształcenia mieszkańców, a krajowe badania wskazują, że poziom innowacyjności Opolszczyzny jest klasyfikowany jako średni, a nie słaby. Bez wątpienia w województwie aktywnie działają podmioty, które wspierają rozmaite komercjalizacje badań. Główny ośrodek innowacyjności jest podzielony pomiędzy dwa miasta: Opole oraz Kędzierzyn-Koźle. To tam koncentruje się najważniejsza działalność badawczo-rozwojowa oraz większość działań.

Kryteria wyboru

Metodą identyfikacji regionalnych specjalizacji była analiza transferu wiedzy. Założono, że inteligentne specjalizacje istnieją wówczas, gdy określona techno­logia zaistnieje równocześnie w trzech fazach: jest obiektem badań w sektorze B+R, stanowi pilotażowy przedmiot przedsiębiorstwa w regionie i jest upowszechniana jako transakcja kupna-sprzedaży na rynku regionalnym oraz ponadregionalnym. Potencjalne specjalizacje muszą spełniać dwa ze wspomnianych trzech wymogów, z kolei realizacja tylko jednego z nich dyskwalifikuje daną technologię. Ostateczna analiza pozwoliła zidentyfikować kluczowe branże, dzięki którym region uzyskuje przewagę konkurencyjną, a dalsze analizy pozwoliły utworzyć hierarchię oraz określić poszczególne obszary:

  1. chemiczny;
  2. budowlany;
  3. maszynowy i elektromaszynowy;
  4. paliwowo-energetyczny;
  5. rolno-spożywczy;
  6. drzewno-papierniczy, w tym przemysł meblarski;
  7. metalowy i metalurgiczny;
  8. transport i logistyka;
  9. usługi medyczne i rehabilitacyjne;
  10. usługi turystyczne;
  11. usługi edukacyjne;
  12. przemysł lekki;
  13. usługi finansowe;
  14. handel.

Inteligentne specjalizacje

W oparciu o wymienione obszary, charakteryzujące się najwyższym priorytetem w regionie, zostały utworzone inteligentne specjalizacje województwa opolskiego. Pierwsza z nich to technologie chemiczne. Obejmuje ona zarówno otrzymywanie materiałów polimerowych, jak i chemię organiczną, specjalistyczną, a także surowce odnawialne. Dzięki temu istnieje szansa na podniesienie jakości nawozów, rozcieńczalników, środków czyszczących czy dodatków stosowanych w przemyśle.

Druga inteligentna specjalizacja to zrównoważone technologie budownictwa i drewna. Chodzi tutaj zarówno o budownictwo niskoenergetyczne, jak i technologie cementu, wapna oraz betonu. Nowoczesne materiały oraz procesy mają szansę zoptymalizować zużycie energii budynków, zredukować zanieczyszczenia oraz zwiększyć wykorzystanie biomasy.

Trzecia specjalizacja to szeroko pojęty przemysł maszynowy i metalowy. Priorytetem są układy napędowe o obniżonej emisji substancji szkodliwych, a także projektowanie i wytwarzanie maszyn, które charakteryzują się oszczędnością energii oraz są nowoczesną alternatywą dla obecnych rozwiązań. Uzupełnienie stanowi technologia metali, czyli specjalistyczne konstrukcje, komponenty, części i podzespoły wraz ze sposobem ich łączenia.

Czwarta specjalizacja skupia się na technologii przemysłu energetycznego, a w szczególności na wytwarzaniu i zarządzaniu energią. Priorytetowo są traktowane wysokosprawne i niskoemisyjne metody wytwarzania energii, źródła alternatywne, ale równie ważna jest technologia silników oraz wysokich napięć podwyższająca sprawność.

Piąta inteligentna specjalizacja to procesy rolno-spożywcze skupiające się na produkcji roślinnej i przetwarzaniu żywności.

Dodatkowo została również wskazana specjalizacja potencjalnie inteligentna – są to procesy i produkty ochrony zdrowia i środowiska. Obejmuje ona szeroko pojętą ochronę zdrowia, rozwój nowoczesnej infrastruktury, produktów i usług. Dodatkowo wyróżniono zintegrowany przestrzennie regionalny produkt turystyczny wykorzystujący potencjał infrastruktury kulturalnej i sportowej, uzupełniony o organizację przyjaznego dla środowiska systemu terminali przeładunkowych.

Dzięki wyróżnionym specjalizacjom, posiadającym swoje tradycje i ogromny potencjał, Opolszczyzna ma szansę stać się regionem bardziej konkurencyjnym. Z pewnością skorzystają na tym również przedsiębiorcy.   

Dział: Regiony
wtorek, 03 styczeń 2017 18:16

Innowacyjne kruszywo

Istniejąca od 1994 r. NTI Sp. z o.o. to prężnie rozwijająca się firma działająca w obszarze zaopatrzenia i produkcji dla przemysłu. Wiedząc, jak ważne jest zaufanie w biznesie, przedsiębiorstwo zbudowało solidne fundamenty kapitałowe i zdobyło pewną pozycję na rynku. Ciągła chęć rozwoju i udoskonalania zaowocowała licznymi innowacyjnymi rozwiązaniami, a sukcesywne poszerzanie oferty produktów pozwoliło na zdobycie kolejnych segmentów rynku.

Przy współpracy z Instytutem Mechanizacji Budownictwa i Górnictwa Skalnego z Warszawy NTI opracowała innowacyjną metodę produkcji sztucznego lekkiego kruszywa GRANSIL.

– W procesie produkcji tego pełnowartościowego kruszywa wykorzystujemy wyłącznie surowce odpadowe. Na tym polega jego innowacyjność – tłumaczy Rafał Piotrowski, dyrektor Zakładu Produkcyjnego GRANSIL.

GRANSIL jest produkowany z drobnoziarnistych odpadów mineralnych oraz z odwodnionych osadów ściekowych. Technologia umożliwia wykorzystanie wielu rodzajów odpadów mineralnych, jak np. popioły lotne, muły po hydroklasyfikacji piasków czy drobnoziarniste odpady szklane.

– Obecnie większość odpadów, z których można produkować nasze kruszywo, trafia na składowiska odpadów, a część z nich przed składowaniem poddawana jest kosztownym procesom mającym na celu ograniczenie ich niekorzystnego oddziaływania na środowisko – informuje dyrektor Rafał Piotrowski.

Pod koniec 2016 r. zakończono budowę Zakładu Produkcyjnego GRANSIL, zlokalizowanego w Głogowie, na terenie Legnickiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej. Na działce o powierzchni 1,6 ha powstała hala o powierzchni ok. 1200 m2, wewnątrz której zbudowano linię do produkcji kruszywa lekkiego GRANSIL.

– Kluczowym ogniwem produkcji jest piec obrotowy. To właśnie w jego wnętrzu powstaje nasze kruszywo – dodaje R. Piotrowski.

Na terenie całej inwestycji znajdują się również: budynek administracyjno-socjalny, place magazynowe, silosy na surowce wykorzystywane w produkcji, o łącznej pojemności ponad 2,5 tys. t, oraz niezbędna infrastruktura drogowa. Wydajność linii produkcyjnej wynosi 5–7 t kruszywa na godz., co w zależności od jego gęstości odpowiada od 7 do 15 m3. Roczna produkcja kruszywa na poziomie 35 tys. – 40 tys. Mg.

GRANSIL jest alternatywą dla keramzytu, który produkowany jest z glin pęczniejących. Dzięki wykorzystaniu różnego rodzaju surowców o określonych właściwościach i sterowaniu ich udziałem masowym w procesie produkcyjnym kruszywa GRANSIL możliwe jest uzyskanie kruszywa o pożądanych parametrach. W zależności od przeznaczenia, do jakiego ma być wykorzystane kruszywo, możliwa jest jego produkcja o określonych – zdefiniowanych przez odbiorcę – właściwościach, takich jak: uziarnienie, kolor, wytrzymałość na miażdżenie, ciężar nasypowy, nasiąkliwość, mrozoodporność.

Zakład Produkcyjny GRANSIL to połączenie technologii produkcji nowoczesnego kruszywa lekkiego, spełniającego wysokie wymagania rynkowe, oraz technologii bezodpadowego, skończonego przetwarzania surowców odpadowych, takich jak osady ściekowe i odpady mineralne.

Dział: Temat Wydania
wtorek, 15 listopad 2016 08:47

Przewaga konkurencyjna dzięki maszynom

Wykonawcy inwestycji infrastrukturalnych mogą budować swoją przewagę dzięki doskonałej organizacji placu budowy. TOMASZ PRZERADZKI, dyrektor generalny segmentu Technika Budowlana spółki Atlas Copco, w rozmowie z Anną Krawczyk wyjaśnia, jak to osiągnąć, stosując innowacyjne systemy w maszynach budowlanych.

 

W jakim kierunku rozwijane są maszyny Atlas Copco?

Pamiętajmy, że Atlas Copco jest częścią skandynawskiego koncernu, w którym przede wszystkim liczą się komfort pracy i bezpieczeństwo. Stąd i wszystkie ostatnie wdrożenia idą w tym kierunku. Od kilku lat nasze maszyny wyposażone są standardowo w dwa pakiety oprogramowania, które tworzyliśmy na bazie doświadczeń naszych i naszych klientów, i które cały czas ulepszamy. Pavecomp służy do optymalizacji procesów układania i zagęszczania mieszanek mineralno-asfaltowych. Na podstawie danych historycznych pochodzących z kilkuset budów wypracowywane są pewne modele. W zależności od rodzaju asfaltu, składu mieszanki, grubości warstwy, warunków pogodowych (przy okazji – temperatura otoczenia i siła wiatru mają kolosalne znaczenie) dobieramy sprzęt o optymalnych parametrach. Oprogramowanie jest używane podczas realizacji inwestycji, ale jest pomocne także przy kosztorysowaniu. Często okazuje się, że oferty są przewymiarowane. Notorycznie w specyfikacje wpisywane są zbyt ciężkie walce. Po pierwsze, wpływa to na koszt zakupu, a po drugie, może zaszkodzić nawierzchni. Przecież naciski liniowe i częstotliwość wibracji mają bardzo duży wpływ na technologię zagęszczania.

A drugie oprogramowanie?

Compbase służy do optymalizacji zagęszczenia gruntów. Wprowadzamy parametry gruntu, który chcemy zagęścić, krzywą przesiewu, grubość warstwy, rodzaj powierzchni, i na tej podstawie dobieramy sprzęt. Compbase, podobnie jak Pavecomp, może być używany nie tylko w maszynach Atlas Copco.

Chciałbym zachęcić do korzystania z tych dwóch systemów, ponieważ dostajemy bardzo dużo pozytywnych informacji zwrotnych od naszych klientów.

A jeśli chodzi o same maszyny?

Wszystkie nasze maszyny są standardowo wyposażone od tego roku dodatkowo w system Fleetlink, który pozwala zarządzać całą flotą maszyn. Można też dzięki niemu wprowadzić parametry wirtualnego ogrodzenia, w ramach którego maszyna będzie się poruszać. W momencie wyjścia poza to „ogrodzenie”, czy to na skutek błędu operatora, czy to kradzieży, od razu informacja kierowana jest do bazy lub do kierownika budowy. Transfer danych odbywa się przez modem GSM umieszczony w maszynie. Nasza firma, jako producent, także może mieć dostęp do danych, choćby po to, by natychmiast reagować w przypadku awarii lub przypominać o okresowych przeglądach – mamy bowiem też wgląd w zużycie części. Można w ten sposób zoptymalizować czas, kiedy urządzenie jest wyłączone z pracy, i zaplanować np. serwis kilku maszyn równocześnie.

Dla właściciela urządzenia najistotniejsze są analiza stanu technicznego maszyny oraz kontrola zużycia paliwa. Na podstawie informacji online jest on w stanie monitorować urządzenie: czy pracuje i pod jakim obciążeniem, czy ma włączone wibracje lub czy na przestoju niepotrzebnie nie jest uruchomiony silnik. To są elementy kosztotwórcze.

System działa już ponad rok. Cały czas analizujemy dane pod kątem zużycia paliwa i rzeczywiście są one bardzo precyzyjne.

Ile wynoszą opłaty związane z korzystaniem z systemu?

Klient płaci jedynie za przesył danych. System jest na tyle kompatybilny, że można go dostosować do dotychczas stosowanych systemów.

Obserwujemy, że od kilku lat w drogownictwie ma miejsce swoista rewolucja. Dawne sprywatyzowane przedsiębiorstwa drogowe są oddawane do kierowania młodym menedżerom. Ci wdrażają coraz to nowsze rozwiązania informatyczne. Interesują się procesami zarządzania, a nie tylko sytuacją na placu budowy. Patrzą całościowo na funkcjonowanie firmy. Faktem jest, że bardzo wiele można zaoszczędzić czasu i pieniędzy dzięki dobrej organizacji pracy. A z tym bywa różnie. Tymczasem może to być element przewagi konkurencyjnej.

Spójrzmy w ogóle, w jaki sposób zmienia się rzeczywistość. W naszym biurze w Sztokholmie odchodzi się od tradycyjnego podziału na stanowiska pracy na rzecz jednej wspólnej przestrzeni. Pracownicy nie mają swoich biurek, tylko szafki. Siadają przy udostępnionych miejscach, gdzie można się wpiąć do Wi-Fi. Chodzi o to, aby szybko wykonać swoją pracę, być bardziej efektywnym. Oczywiście, gdy jest ważny temat do przedyskutowania lub gdy trzeba się spotkać z klientem, można skorzystać z sal konferencyjnych. Pod tym kątem modernizujemy też siedziby w innych krajach, np. w Wielkiej Brytanii.

Okazuje się także, że zamiast jechać na jedno spotkanie na koniec miasta, łatwiej jest przeprowadzić kilka rozmów za pośrednictwem Skype’a. Praca nad efektywnością zaczyna się już w biurze, co przekłada się na nasz produkt końcowy.

Digitalizacja i cyfryzacja mają swoje wymogi. Tego nie unikniemy. Jako firma doceniamy także social media, za ich pośrednictwem przekazujemy informacje.

Jakie nowości Państwo zastosowali, by poprawić jakość układania nawierzchni?

W rozkładarkach mamy system Truck Assist, który pomaga w dokowaniu samochodów ciężarowych przy załadunku i rozładunku masy mineralno-asfaltowej. Po pierwsze, zwiększa się bezpieczeństwo pracy, a po drugie, unika się zderzeń ciężarówek z rozkładarkami, które mogą powodować załamanie równości układanej nawierzchni. Oświetlenie LED-owe, umieszczone na obrysie kosza rozkładarki, zmieniając kolor, informuje kierowcę, jaki manewr powinien wykonać. Pomiar odległości pomiędzy rozkładarką a samochodem jest mierzony za pomocą czujnika laserowego. To pozwala zniwelować tzw. błąd czynnika ludzkiego.

Kolejne udogodnienie to system Auto Set i możliwość dostosowania rozkładarki do jej przetransportowania. Za pomocą jednego przycisku składa się ona do modułu umożliwiającego przejazd. Po dotarciu na nowe miejsce lub przemieszczeniu w ramach jednej budowy znowu wystarczy jedno naciśnięcie przycisku, by urządzenie się rozłożyło i automatycznie ustawiło wszystkie poprzednio zadane parametry do pracy.

W ofercie mamy jeszcze EDC (Electronic Drive Control) – elektroniczną kontrolę jazdy walca. Można to porównać do aktywnego tempomatu. Walec rusza powoli po przesunięciu dźwigni jazdy, nie występuje więc efekt szarpnięcia. Wibracje włączają się dopiero po osiągnięciu odpowiedniej prędkości. Po dotarciu do krawędzi układanej nawierzchni następują zwolnienie, wyłączenie wibracji, zmiana kierunku jazdy, a następnie cały cykl jest powtarzamy: powolne przyspieszenie walca, włączenie wibracji itd.

Widać więc, że posiadanie nowoczesnych maszyn to jedno, ale zoptymalizowanie ich pracy za pomocą nowoczesnych systemów to coś zupełnie innego. Warto korzystać z tych nowinek, ponieważ poprawiają komfort pracy i sprzyjają optymalizacji pracy operatora.

Jak będzie wyglądał 2017 r. w Atlas Copco?

Duży nacisk w dalszym stopniu będziemy kłaść na komfort i bezpieczeństwo. Ma to kolosalne znaczenie szczególnie przy budowie autostrad i tras szybkiego ruchu. Operator musi mieć dobrą widoczność. Rozkładarki wyposażone są w system odsysania oparów asfaltu, co także zwiększa komfort pracy.

Do maszyn drogowych przenosi się rozwiązania z motoryzacji. Czeka nas więc wkrótce np. zmiana napędów. Wyprodukowaliśmy już maszynę o napędzie elektrycznym, którą wdrożyliśmy trzy lata temu. Jeszcze raz powtórzę, że Atlas Copco jest firmą skandynawską, gdzie standardy pracy są o wiele wyższe niż w kontynentalnej Europie. Stąd np. zainteresowanie silnikami hybrydowymi, które są bardziej ekologiczne. Kolejny trend to cała masa systemów zabezpieczeń, które mają uchronić przed błędem ludzkim.

Bardzo mnie cieszy, że coraz częściej bierze się pod uwagę pełne koszty eksploatacji maszyn, a nie tylko koszty ich zakupu. Przedsiębiorca kupujący maszynę Atlas Copco wie, ile zapłaci za jej utrzymanie w ciągu sześciu lat, ponieważ z dokładnością do 10 proc. możemy te koszty obliczyć.

Nasz dział badań i rozwoju cały czas pracuje nad innowacjami, stąd cena zakupu maszyny może i jest na początku wyższa, gdyż uwzględnia dość drogie badania. Na pewno jednak jesteśmy liderem, jeśli chodzi o niskie koszty eksploatacji.

Dziękuję za rozmowę.

Dział: Temat Wydania
środa, 02 listopad 2016 08:37

Nie spoczniemy na laurach

Firma Makrum Project Management, wsłuchując się w potrzeby rynku drogowego, skonstruowała Granulator Destruktu Asfaltowego. Urządzenie debiutowało na tegorocznych targach Budownictwa Drogowego Autostrada–Polska w Kielcach. O zaletach granulatora, a także o strategii rozwojowej spółki z PIOTREM SZCZEBLEWSKIM, prezesem zarządu, rozmawia Anna Krawczyk.

 

W tym roku Państwa Granulator Destruktu Asfaltowego został po raz pierwszy zaprezentowany na targach Budownictwa Drogowego Autostrada–Polska w Kielcach, gdzie uhonorowano go medalem. Dlaczego zdecydowaliście się Państwo na jego wprowadzenie?

Decyzja o wprowadzeniu Granulatora Destruktu Asfaltowego do oferty Makrum Project Management została podjęta w 2015 r. Wcześniej przeprowadziliśmy szereg konsultacji z naszymi klientami, a także specjalistami zajmującymi się na co dzień tematyką wykorzystania destruktu asfaltowego. Informacje, jakie zebraliśmy, jednoznacznie wskazywały, że nie ma na rynku polskiego urządzenia przeznaczonego stricte do rozdrabniania destruktu asfaltowego. Warto też zauważyć, że w Europie, m.in. w Wielkiej Brytanii, Niemczech, Francji, Belgii i Holandii, wykorzystanie granulatu asfaltowego sięga 80 proc., podczas gdy w Polsce wartość ta nie przekracza 20 proc. Należy się zatem spodziewać w przyszłości wzrostu ilości przerabianego destruktu w Polsce, co, mamy nadzieję, będzie skutkować coraz większym zainteresowaniem naszą ofertą. Złoty medal na targach Budownictwa Drogowego Autostrada–Polska jest potwierdzeniem właściwego kierunku naszych działań związanych z planami udoskonalenia granulatora, a także stanowi dla nas motywację do dalszych prac rozwojowych nad tym urządzeniem.

Czy maszyna cieszy się dużym zainteresowaniem? Wiem, że prowadzą Państwo rozmowy z największymi firmami budowlanymi w kraju. Jaki klient najbardziej Państwa interesuje?

Granulator Destruktu Asfaltowego od samego początku cieszy się sporym zainteresowaniem. Zapytania o niego składane są zarówno przez mniejsze firmy, jak i potentatów rynku budownictwa drogowego. Jest to pierwsze tego typu urządzenie, które w całości powstało w Polsce – od projektu do gotowego urządzenia. W związku z tym koszty zakupu, eksploatacji i serwisowania są znacznie niższe w stosunku do urządzeń produkowanych w zagranicznych firmach. Klienci doceniają ten fakt. W ostatnim czasie prowadzimy szereg rozmów z naszymi partnerami. Głównymi odbiorcami Granulatora Destruktu Asfaltowego są firmy zajmujące się produkcją mieszanek mineralno-asfaltowych i budową dróg. Mamy również zapytania od firm usługowych działających w branży drogowej. Zainteresowanie stale rośnie i liczymy na to, że już w 2017 r. Granulator Destruktu Asfaltowego zostanie wdrożony w kilkunastu firmach w całej Polsce.

Dlaczego urządzenie jest wyjątkowe?

Po pierwsze, idealnie wpisuje się w aspekt ochrony środowiska naturalnego. Po drugie, nie odbiega technologicznie od maszyn tego typu produkowanych za granicą, a niektóre parametry ma nawet wyższe. Zastosowane przez naszych inżynierów rozwiązania konstrukcyjno-materiałowe powodują, że nasz granulator nie ma wad, które występują w konkurencyjnych urządzeniach. Konstruktorzy Makrum Project Management, biorąc pod uwagę opinie i doświadczenia firm z branży budownictwa drogowego, skupili uwagę na trzech aspektach: wydajności, energochłonności i materiałach, które zostały zastosowane do produkcji urządzenia. Granulator Destruktu Asfaltowego wyróżnia się na rynku wysoką wydajnością oraz niską energochłonnością. Przystosowany jest do pracy w szerokim spektrum temperatur. Zastosowane do produkcji granulatora materiały wysokiej jakości gwarantują maksymalnie długie okresy eksploatacji części, pozostawiając dużą ergonomię użytkowania i serwisu. W zależności od potrzeb klienta urządzenie można dostosować do pracy w różnych warunkach eksploatacji. Granulator Destruktu Asfaltowego doskonale sprawdza się jako element już istniejących linii produkcyjnych, a dzięki możliwości wykorzystania platform mobilnych lub ramy stacjonarnej jest łatwy w transporcie oraz eksploatacji. Tak naprawdę istnieje szereg aspektów technologiczno-konstrukcyjnych, które powodują, że urządzenie w znacznym stopniu przyczyni się do skoku technologicznego w obszarze budowy i remontu dróg w Polsce.

Firma Makrum jest producentem także innego rodzaju maszyn, m.in. kruszarek dla producentów kruszyw. Czy może Pan krótko opisać ofertę spółki?

Makrum Project Management Sp. z o.o. jest producentem maszyn oraz dostawcą rozwiązań technologicznych przeznaczonych dla przemysłu wydobycia i przetwórstwa surowców mineralnych. Projektujemy i wytwarzamy również maszyny oraz urządzenia m.in. dla przemysłu cementowego, chemicznego, rafineryjnego, spożywczego i branży papierniczej. Do dziś wyprodukowaliśmy ponad 30 tys. urządzeń, takich jak: kruszarki młotkowe, szczękowe, udarowe, stożkowe, walcowe, młyny kulowe, sitowe, suszarnie obrotowe, oraz innych maszyn wykorzystywanych w procesie wytwórczym w wielu przedsiębiorstwach produkcyjnych. Jesteśmy też dostawcą części zamiennych do wyżej wymienionych urządzeń, jak również innych podzespołów i maszyn stosowanych w różnych branżach przemysłu. Wykonujemy także ciężkie konstrukcje spawane, które wymagają obróbki, służące do budowy różnego rodzaju ciężkich maszyn, pojazdów, dźwigów, urządzeń okrętowych i tych wykorzystywanych w sektorze offshore i marine. Prawie 150 lat doświadczenia w produkcji maszyn i urządzeń dla różnych sektorów przemysłu pozwala nam konkurować z największymi firmami na całym świecie.

A jakie działania prowadzicie Państwo w zakresie CSR?

Jesteśmy częścią Grupy Kapitałowej Immobile S.A., która realizuje założenia CSR, prowadząc Fundację RUMAK, wspierającą akcje charytatywne, fundującą stypendia naukowe itp. CSR wśród kilkunastu głównych zasad, którymi się kieruje, skupia się na ochronie środowiska. Makrum Projekt Management poprzez skonstruowanie Granulatora Destruktu Asfaltowego idealnie wpisał się w te działania. Dodatkowo podczas prac projektowych nad każdym nowym urządzeniem kładziemy duży nacisk na znaczne ograniczenie zużycia energii przez nasze maszyny, przy zachowaniu maksymalnej wydajności.

Jakie są Państwa plany na rok 2017?

Nadal będziemy rozwijać urządzenia z naszej podstawowej linii produkcyjnej dla branży kruszywowej, czyli przesiewacze i kruszarki. Wprowadzenie Granulatora Destruktu Asfaltowego na rynek drogowy było niewątpliwym sukcesem. Nie zamierzamy jednak spocząć na laurach. Czeka nas mnóstwo pracy, ponieważ wdrożenia przypadają na rok przyszły. Naszym celem jest zwiększenie wykorzystania destruktu nawet do 50 proc. w produkcji nowych mieszanek. Współpracujemy w tym zakresie z jedną z największych firm budowlanych w Polsce. Docelowo chcielibyśmy doprowadzić do tego, aby jak największe ilości przetworzonego destruktu były wykorzystywane nie tylko w nowych inwestycjach, ale także przy remontach dróg. Otwiera się przed nami wiele możliwości. Chcemy jeszcze lepiej poznać rynek wykonawców i inwestorów drogowych. Zależy nam na ułatwieniu pracy budowniczym dróg, aby produkowane mieszanki były jak najbardziej stabilne, łatwo urabialne, a przy tym produkowane z wykorzystaniem materiału z odzysku, więc i bardziej ekologiczne. Na razie produkujemy granulator w czterech wariantach, ale w przyszłości chcemy każde urządzenie dostosowywać do indywidualnych potrzeb klienta.

Dziękuję za rozmowę.

Dział: Temat Wydania
Strona 1 z 4

Logowanie