×

Ostrzeżenie

JUser::_load: Nie można załadować danych użytkownika o ID: 878

InfrastrukturaMiesięcznik

Temat Wydania (44)

sobota, 07 lipiec 2018 23:11

Na straży jakości

Napisane przez
Na straży jakości

Instytut Badawczy Materiałów Budowlanych Sp. z o.o. działa na rynku od siedmiu lat. Stoi na straży jakości przy budowie infrastruktury drogowej. Pełni funkcję pomostu między inwestorem i wykonawcą, a współpraca ze wszystkimi uczestnikami procesu inwestycyjnego pozwala mu na dogłębną analizę rynku.

 

 

W obszarze zainteresowań IBMB znajdują się badania: gruntu, betonu cementowego, mieszanek mineralnych i mineralno-asfaltowych, kruszyw, asfaltów oraz innych wyrobów budowlanych.

– Jeśli chodzi o obsługę inwestorów, są to głównie zarządcy w powiatach, miastach i gminach. W sieci dróg samorządowych prowadzimy także prace dla nadzoru budowlanego. W największych kontraktach – na autostradach i drogach krajowych – obsługujemy duże firmy wykonawcze. Dzięki tym doświadczeniom poznajemy specyfikę każdego uczestnika rynku budowlanego – informuje Marek Krajewski, prezes zarządu IBMB.

W tej chwili spółka prowadzi kilka dużych kontraktów autostradowych i kilkanaście mniejszych. Jednak coraz częściej, poza standardową usługą laboratoryjną, praca IBMB obejmuje także doradztwo techniczne.

– Nasi technolodzy rozwiązują problemy powstałe na placu budowy. Podejmujemy się kompleksowej obsługi związanej z nadzorem na budowach – dodaje Krajewski.

Inwestorzy

Praca IBMB zaczyna się natychmiast po podpisaniu umowy pomiędzy inwestorem a wykonawcą. Określany jest zakres prac i badań. Na wezwanie inwestora lub działającego na jego zlecenie inspektora nadzoru albo kierownika budowy pobierane są próbki do badań. Otrzymany wynik jest przekazywany inwestorowi. To standardowa ścieżka postępowania. Tymczasem obecnie inwestor oczekuje także optymalizacji.

– Dla nas oznacza to ścisłą współpracę z inwestorem i uświadamianie go, że optymalizacja zaczyna się na samym początku procesu, od przygotowania specyfikacji technicznej (ST). Znając potrzeby i warunki lokalne, tworzymy odpowiednie ST – zaznacza Krajewski.

Na rynku budowlanym ważny jest kompromis pomiędzy kosztem wykonania obiektu a jego trwałością, bezpieczeństwem i funkcjonalnością. Optymalizacja nie jest więc stricte oszczędnością i zakłada szerokie spojrzenie na inwestycję.

W przypadku dróg samorządowych konieczne jest rozliczenie zadania w tym samym roku obrachunkowym. Niestety, zdarza się, że dopiero jesienią inwestor dysponuje środkami na remonty dróg, a jest zmuszony do ich wydania do końca grudnia. W tym okresie nie powinno się już jednak prowadzić prac z uwagi na niesprzyjającą aurę: przymrozki, opady śniegu i deszczu.

Pomimo konieczności stosowania w przetargach kryteriów pozacenowych, w praktyce nadal to cena decyduje o wyborze wykonawcy.

– Dotyczy to także usług laboratoryjnych. Cierpi na tym jakość wykonania prac budowlanych. W tym roku czekają nas wybory samorządowe. Paradoksalnie to okres budowy najdłuższych i najtańszych nawierzchni drogowych i chodników, prowadzących do lokali wyborczych – konstatuje Krajewski.

Diabeł tkwi w szczegółach

Prezes Krajewski, jako przewodniczący Komitetu 108 w Polskim Komitecie Normalizacyjnym i uczestnik zespołów przygotowujących dokumenty techniczne (Wymagania Techniczne: WT–1, WT–2, WT–4, WT–5) dla GDDKiA, od lat postuluje stworzenie jednolitych ST dla całej Polski.

– Brak takich przepisów otwiera pole do interpretacji technologii osobom, które nie zawsze znają aktualne przepisy budowlane i nowoczesne rozwiązania. Powstaje zupełnie inny rodzaj „optymalizacji”. Co prawda, założenia projektu zostają osiągnięte, ale kosztem jakości – ostrzega.

Przez najbliższe lata pracy dla drogowców nie zabraknie, czeka nas bowiem boom budowlany. W przetargach startuje mniej firm, a ceny wzrosły.

– Inwestorzy obawiają się przekroczenia budżetu, więc pojawia się pokusa pogorszenia jakości pod płaszczykiem optymalizacji. Jest jednak i pozytywny komunikat. Pracując blisko z inwestorami, widzimy, jak bardzo ci ludzie są oddani lokalnej społeczności i jak z roku na rok coraz chętniej korzystają z usług firm kontrolujących jakość inwestycji – podsumowuje Krajewski.

Wykonawcy

O wykonawcach napisano i powiedziano dużo złych rzeczy. Tworzony od 2008 roku kulawy system technologicznych „przepisów” budowlanych ogranicza możliwości optymalizowania procesu. Zakłada, że wszyscy oszukują: dostawca materiałów budowlanych nierzetelnie deklaruje właściwości wyrobu, wykonawca – zawyżoną jakość wykonania, a inżynier nadzoru udaje, że kontroluje jakość robót.

– Ze względu na boom budowlany wykonawcy boją się reklamować dostarczane wyroby, aby nie trafić na czarną listę u dostawców. Czy nie tak samo było w latach 2008–2012? – przypomina Krajewski.

W atmosferze braku zaufania trudno jest optymalizować projekty. Zaostrzane są przepisy wymuszające określoną jakość i hamujące wprowadzanie usprawnień czy stosowanie technologii nowoczesnych albo zamiennych.

Średni czas wprowadzenia nowego rozwiązania na rynek to od trzech do pięciu lat. W tych warunkach optymalizowanie np. za pomocą nowoczesnych technologii jest trudne, a wykonawca, który chce to zrobić, naraża się na oskarżenie o złamanie warunków przetargowych.

Doskonale ilustruje to przykład przetargów GDDKiA „projektuj i buduj”. Szczytna formuła, która miała na celu przeniesienie odpowiedzialności za jakość – a tym samym poszukiwanie najlepszych rozwiązań – na wykonawcę, została stłamszona poprzez narzucenie warunków technologicznych (zob.: www.gddkia.gov.pl/pl/1995/Wzorcowe-Warunki-Kontraktowe-WWK-dla-systemu-Projektuj-i-buduj).

– Policzyliśmy, że w ramach świadczonych przez nas usług liczba nieuczciwych wykonawców maleje i wynosi około 8 proc. Wśród tych 8 proc. „optymalizacja” należy do klasycznych wymówek, usprawiedliwiających np.: celowe użycie i wbudowanie materiałów gorszej jakości, zmniejszenie ilości spoiw w stosunku do wymagań recepturowych, wyszukiwanie w ST zapisów, które otwierają furtki prawne do zastosowania rozwiązań nieakceptowanych przez inwestora, czy pocienianie droższych warstw nawierzchni – wylicza Krajewski.

Warto jednak podkreślić, że firmom wykonawczym coraz bardziej zależy na prawdziwej optymalizacji. Proponują technologie zamienne na etapie zapytań do przetargu. Promują nowoczesne rozwiązania w ramach własnych budżetów, np. RCC czy SMA JENA. Organizują seminaria i szkolenia poświęcone nowym technologiom. Piszą własne ST, umożliwiające właściwe stosowanie technologii, i promują korzystanie z tych specyfikacji.

– Opisane zjawiska ukazują słodko-gorzki smak naszej budowlanej rzeczywistości. Diagnoza brzmi: działamy na bardzo tradycyjnym rynku, gdzie występujące przez lata patologie sprawiły, że słowo „optymalizacja” stało się synonimem oszustwa. Pojawia się jednak coraz więcej dobrej energii, która przekłada się na uczciwe poszukiwanie najlepszych rozwiązań. A liczba i jakość punktów kontrolnych utrudniają życie krętaczom – podsumowuje Krajewski.

Hasło IBMB – „Wspieramy jakość” – świadczy, że ważna jest współpraca, a także zgodne ze sztuką inżynierską i prawem rozstrzyganie, co jest optymalizacją, a co zwykłym oszustwem. W poszukiwanie najlepszych rozwiązań muszą być zaangażowane wszystkie strony procesu. To jedyna droga, aby zachować odpowiednią jakość realizowanych obiektów.

sobota, 07 lipiec 2018 23:03

Nowoczesne technologie w produkcji MMA

Napisał
Nowoczesne technologie w produkcji MMA

– Ammann ma najlepiej rozwinięty dział techniczny i serwisowy wśród producentów wytwórni mas bitumicznych – jest w stanie modernizować także wytwórnie innych firm. Na przestrzeni lat wyspecjalizowaliśmy się w modernizacji wszystkich typów otaczarek w Polsce – podkreśla Rafał Zając, menedżer sprzedaży w firmie Ammann Polska, w rozmowie z Anną Krawczyk.

 

 

Jak w ostatnich latach zmieniały się wytwórnie mas bitumicznych i technologia MMA w Polsce? W jaki sposób Ammann unowocześnia swoje urządzenia?

Kiedy 11 lat temu zaczynałem pracę w firmie Ammann, niemal wszystkie wytwórnie mas bitumicznych produkowały tradycyjne mieszanki w 100 proc. ze świeżego materiału. Dosłownie kilka maszyn było wyposażonych w instalację do recyklingu. Maszyny opalano palnikami olejowymi lub/i gazowymi. Powoli zaczynały się pojawiać palniki na pył węglowy, pozwalające zmniejszyć koszty paliwa niemal o połowę.

Potem firma Ammann wprowadziła palniki bez tzw. świeczki, które nie zużywały oleju ani gazu do podtrzymywania płomienia głównego podczas pracy, co jeszcze bardziej zredukowało koszty paliwa w procesie produkcyjnym. Ta technologia była wciąż unowocześniana i wydaje się, że opanowaliśmy ją do perfekcji.

Równolegle pojawiły się instalacje do recyklingu na zimno – tzw. RAC (reclaimed asphalt cold) – umożliwiające dozowanie granulatu asfaltowego nawet do 35 proc. Obecnie około 80 proc. wytwórni w Polsce stosuje te rozwiązania.

Jak to zwykle bywa w naszej branży, zyski zauważyli najpierw producenci i wykonawcy nawierzchni, którym optymalizacja kosztów i procesu produkcji pozwalała wygrywać przetargi. Inwestorzy – widząc skalę potrzeb – także przekonywali się do granulatu asfaltowego. Trzeba było do tego dostosowywać maszyny i instalacje.

Wspomniał pan o instalacjach do dozowania granulatu na zimno. A co z technologią recyklingu na gorąco?

W tej technologii firma Ammann jest niewątpliwie pionierem. Produkcję instalacji do recyklingu na gorąco RAH (reclaimed asphalt hot) rozpoczęliśmy w 1983 roku. Do dziś sprzedano w Europie około 300 instalacji RAH60 i RAH70, z możliwością dozowania do 60 i 70 proc. granulatu asfaltowego w tzw. systemie współprądowym, w którym materiał z recyklingu dodawany jest od strony palnika.

Co ciekawe, w Polsce pierwsze rozwiązanie tego typu zastosowała już w 1994 roku firma Dromex, która kupiła od Ammanna dwie wytwórnie. Od tamtej pory takie maszyny nie były w Polsce sprzedawane.

W międzyczasie rozwijana była technologia HRT (high recycling technology) w tzw. przeciwprądowym systemie dodawania recyklingu, z możliwością dozowania nawet do 100 proc. granulatu asfaltowego. W takich otaczarkach w wieży podgrzewany jest granulat asfaltowy, a tradycyjny biały bęben jest tylko przystawką potrzebną do uszlachetnienia recyklowanej masy bitumicznej. W tym roku, nie licząc dwóch maszyn z lat dziewięćdziesiątych, stawiamy pierwszy w Polsce nowoczesny bęben równoległy. Będzie on prezentowany GDDKiA oraz samorządom.

Dodatkowo instalacja jest wyposażona w najnowszy system sterowania Ammann AS1 z modułem RADyn, tj. dynamicznym dozowaniem recyklingu. Do tej pory w razie zmiany ilości dozowanego destruktu operator musiał od nowa wszystko liczyć i przygotowywać receptury. Teraz, po zbadaniu destruktu, wystarczy wpisać jego skład do systemu, a ten, na podstawie odpowiedniego algorytmu, automatycznie dostosuje ilość materiału świeżego i z recyklingu.

Myślę, że jest to obecnie najdokładniejszy system, który może służyć zarówno producentom, jak i inwestorowi do ewentualnej kontroli procesu produkcyjnego albo do sprawdzania rzeczywistego dozowania.

Czy to rozwiązanie sprawdza się w praktyce?

Budimex od dwóch lat prowadzi projekt na S7, gdzie do wytwórni Ammann zaaplikowano używany bęben równoległy, pochodzący ze wspomnianej maszyny należącej do firmy Dromex, i wykonano pierwsze testy. Znam trzy wytwórnie w Polsce, które pracują z bębnem równoległym Ammann. Jedna z nich została uruchomiona już w zeszłym roku, a obecnie instalujemy do niej precyzyjny system sterowania Ammann AS1.

W Polsce ten rynek dopiero zaczyna się rozwijać. Inwestorzy dostrzegają potrzebę zwiększenia udziału recyklingu, a wykonawcy widzą w tym oszczędność.

Co ciekawe, w Niemczech już od kilku lat tradycyjne wytwórnie mas bitumicznych bez bębna równoległego czy recyklingu na zimno praktycznie nie są sprzedawane. Poza nielicznymi wyjątkami stosuje się jedynie wytwórnie z bębnami równoległymi.

Jakie możliwości stwarza instalacja oferowana przez firmę Ammann?

Z perspektywy czasu widzę, że inni producenci tworzyli instalacje z autonomicznymi systemami sterowania, niezintegrowanymi w jeden system. GDDKiA zwraca uwagę, że nie ma w nich kontroli nad dozowaniem destruktu. Tylko system sterowania, który obejmuje instalację recyklingu i całą maszynę, może prowadzić dokładną statystykę przychodów/rozchodów.

Niemieccy czy szwajcarscy producenci MMA, którzy mają po kilkadziesiąt wytwórni, wymagają od nas, żeby system sterowania procesem technologicznym był tak inteligentny, aby jeden menedżer mógł ze swojego komputera w biurze obserwować wszystkie wytwórnie w kraju i mieć dostęp do ich statystyk. Takie systemy są, oczywiście, wyposażone w liczniki energii i tzw. eco view, czyli rzeczywisty monitoring zużycia energii i paliw w danej wytwórni.

Czyli wszystko się sprowadza do precyzji i oszczędności?

Tak, dlatego że każdy kilogram kosztuje. Zauważamy, że jeśli ktoś produkuje powyżej 100 tys. ton masy rocznie, to zaczyna dokładniej liczyć pieniądze.

Każdy wykonawca chce produkować masę jak najoszczędniej, ale i w komfortowy sposób. Nasz system sterowania ułatwia automatyczne dozowanie recyklingu oraz zapewnia kontrolę nad procesem. Na Zachodzie takie rozwiązania funkcjonują od dawna. W Polsce są dopiero wprowadzane i chętnie je prezentujemy.

Coraz więcej firm zwraca uwagę na zużycie prądu. Kiedyś falownik do wentylatora wyciągowego filtra był dodatkową opcją. Obecnie jest standardem. Duże firmy, mające po kilka otaczarek, już dawno przebudowały systemy z przepustnicą na systemy z falownikiem, który pozwala na zmniejszenie eksploatacji silnika, zużycia prądu oraz emisji hałasu. Jest to stosowane również w innych podzespołach, takich jak palnik lub suszarka, co przekłada się na bardziej płynną pracę całej wytwórni.

Zwiększenie wykorzystania recyklingu w produkcji mieszanek to dobry kierunek. Jakie są inne ważne trendy w branży MMA?

Mieszanki niskotemperaturowe są produkowane w temperaturze 100–140˚C. Taki system jest w Polsce coraz poważniej dyskutowany.

Normy narzucają, że masa musi być przygotowana na gorąco. Natomiast maszyny zawsze można dostosować do produkcji w technologii asfaltu spienionego. Pozwala ona obniżyć temperaturę produkcji MMA nawet o 50˚C i w ten sposób zaoszczędzić 1–3 kg paliwa na tonę masy. Dodatkowo taką mieszankę można bezproblemowo rozkładać skrajnie nawet w 80˚C. W parametrach drogi nic się nie zmienia. Woda zostaje dodana w ilości 2–4 proc. (w zależności od właściwości spieniania danego asfaltu).

Tradycyjną mieszankę można transportować do dwóch godzin, gdyż masa na gorąco ulega szybkiemu, a później powolnemu chłodzeniu. W przypadku MMA na ciepło chłodzenie zachodzi tylko powoli, dlatego masę można transportować nawet do czterech godzin.

Co ważne, połączenie technologii asfaltu spienionego z dozowanym recyklingiem na zimno czy na gorąco poprawia i ułatwia produkuję. Ta technologia jest od dawna z powodzeniem wykorzystywana praktycznie we wszystkich krajach Europy Zachodniej oraz w całej Skandynawii. Jej zalety potwierdzają również niektórzy producenci w Polsce.

Państwa serwis jest dostępny online przez całą dobę. W jakim zakresie pracownicy firmy Ammann mogą udzielać wsparcia?

W Polsce Ammann sprzedał blisko 170 wytwórni mas bitumicznych. Zaufanie do nas zawdzięczamy nie tylko solidnym maszynom, lecz także pełnej obsłudze posprzedażowej. Doskonale rozumiemy, co znaczy chociażby kilka godzin przestoju wytwórni, dlatego serwis traktujemy jako najważniejszy dział – dla naszych klientów jest on dostępny codziennie przez 24 godziny na dobę. Śmiało mogę powiedzieć, że Ammann jest jedynym producentem wytwórni, który poważnie zadbał o serwis i wciąż go rozwija.

W naszym zespole pracuje 10 specjalistów, spośród których aż trzej to palnikowcy. Takich ludzi jest w całej Polsce zaledwie kilku. Poza tym zatrudniamy mechaników i elektryków. Dwie osoby były wcześniej przez wiele lat operatorami, dzięki czemu możemy prowadzić szkolenia z tego zakresu. Jedna z nich uczestniczy w egzaminach dla operatorów. Jeśli w wytwórni klienta zabraknie takiego fachowca, możemy świadczyć usługę w tym zakresie.

Nasi ludzie byli długo szkoleni. Praktycznie każdy ma co najmniej 10 lat doświadczenia przy naprawach, montażach i modernizacjach wytwórni.

W kierowanie serwisem są zawsze zaangażowane dwie osoby. W przypadku niedostępności jednej, klient ma do dyspozycji drugiego fachowca. Identycznie funkcjonuje dział części zamiennych. Dzięki temu możemy natychmiast reagować. W razie potrzeby pracujemy również w nocy, a części zamienne dostarczamy ekspresowo, co wielokrotnie udowodniliśmy klientom.

Obsługujemy również wytwórnie innych producentów – to buduje zaufanie do naszej firmy i sprawia, że wybór nowej wytwórni staje się dla klienta oczywisty.

Czy doświadczenie pracowników firmy Ammann jest wykorzystywane również na innych polach?

Od wielu lat prowadzimy szkolenia dla technologów, kierowników baz i operatorów w zakresie obsługi i konserwacji wytwórni, ekonomicznej produkcji masy bitumicznej czy zachowania w strefach eksplozyjnych, które występują przy wytwórniach wykorzystujących pył węglowy. Zapewniamy solidnie wykształcony personel do wykonywania przeglądów zbiorników na pył węglowy. Wychodząc naprzeciw oczekiwaniom polskich klientów, jako pierwsi w kraju już pięć lat temu wprowadziliśmy taką usługę i sprawiliśmy, że serwis stał się o połowę tańszy od serwisu niemieckiego.

Poza tym wspólnie z naszymi klientami należymy do branżowych stowarzyszeń, np. OIGD, PSWNA, PKD, SPBT, w których jako członek wspierający staramy się pomagać w rozwiązywaniu problemów, prowadzimy szkolenia oraz prezentujemy inwestorom rozwiązania zagraniczne, które warto wykorzystać na krajowym rynku w produkcji MMA.

Dziękuję za rozmowę.

sobota, 07 lipiec 2018 22:55

Stawiamy na dialog z klientami

Napisane przez
Stawiamy na dialog z klientami

– Będąc blisko z naszymi klientami, staramy się zrozumieć ich potrzeby i zbierać doświadczenia, bo to wzbogaca nasze kompetencje. Chętnie dzielimy się zdobytą wiedzą, by pomagać klientom budować ich przewagę konkurencyjną – podkreśla Grzegorz Sochański, dyrektor zarządzający Nynas, w rozmowie z Anną Krawczyk.

 

 

Tym, co zapewnia firmom przewagę konkurencyjną, jest obsługa klienta. Jaką strategię ma Nynas w tym zakresie?

Niezmiennie od lat utrzymujemy partnerskie kontakty z klientami. W naszej branży obowiązują szczególne zasady. Typowy specjalista od sprzedaży, który z jednakową pasją oferuje proszek do prania czy asfalt, nie wpisuje się w nasz model działania. Nie chodzi przecież o sprzedawanie czarnej mazi. To produkt do budowy dróg, które mają służyć pokoleniom.

Przy tym ważne jest, aby wszystkie strony procesu budowlanego osiągnęły swój cel. Dlatego wychodzimy z produktem dużo dalej niż do naszego bezpośredniego odbiorcy.

Mowa zapewne o inwestorach…

Nie tylko. Ważny jest też kontakt ze środowiskiem naukowym. Wracając jednak do inwestorów, prowadzimy z nimi ciągły dialog. Wsłuchujemy się w sygnały płynące z rynku i odpowiednio na nie reagujemy. Do tego, oczywiście, potrzebne są wiedza i doświadczenie.

Nynas zajmuje się produkcją lepiszczy od 90 lat. Jeśli wierzyć interpretacjom zapisów biblijnych, że kamienie wieży Babel łączono także lepiszczem bitumicznym, a w arce Noego służyło ono jako uszczelnienie, to te 90 lat nie wydaje się długim okresem. Jednak w skali europejskiej poświęciliśmy sporo czasu na gromadzenie wiedzy.

Staramy się przede wszystkim pokazywać inwestorom możliwości i rozwiązania. W dzisiejszych czasach nie jest to takie proste, gdyż wiele działań lobbingowych przekracza granice dobrego smaku. W związku z tym przedstawiciele inwestorów starają się zachować daleko idącą neutralność, jeżeli chodzi o zaangażowanie w komercyjne projekty.

Mimo wszystko zapraszamy ich i prezentujemy im przykłady dobrze wykonanej pracy, a przede wszystkim jesteśmy obecni na spotkaniach naukowych, niekomercyjnych, na których możemy się pochwalić swoimi doświadczeniami i sprawdzonymi rozwiązaniami.

Inwestorzy są tym zainteresowani i uważnie śledzą zmiany w branży. Mam wrażenie, że zarówno starsi i doświadczeni, jak też młodzi, z otwartymi głowami, są chętni do doskonalenia swojej działalności.

Jaka jest zatem specyfika branży i w jaki sposób firma bada potrzeby klientów?

Początkowo koncern skupiał się na rynku szwedzkim, potem skandynawskim. Od lat siedemdziesiątych ubiegłego stulecia rozszerzyliśmy naszą obecność na kraje Europy kontynentalnej: od Hiszpanii po Norwegię, od Wielkiej Brytanii po Estonię. Wszędzie tam mamy techników i przedstawicieli, którzy znają lokalny rynek. Jesteśmy więc na miejscu, blisko naszych klientów, i pomagamy im budować przewagę konkurencyjną.

W jaki sposób?

Podejmujemy szereg różnych działań. Koncern cały czas inwestuje w badania. Nie tylko prezentujemy branży nowości i nasze doświadczenia, ale wspieramy ich wprowadzanie. Współfinansujemy budowę odcinków testowych. Na prezentacje zapraszamy przedstawicieli wykonawców i inwestorów.

Nie chodzi przecież tylko o to, aby sprzedać jak najwięcej asfaltu. Musi być on dokładnie dobrany do potrzeb. Wówczas inwestycja będzie wyglądała dobrze nie tylko w momencie przecięcia wstęgi, a my będziemy się szczycić, że przyłożyliśmy do tego rękę. Drogi muszą być funkcjonalne, trwałe i wykonane z jak najmniejszą szkodą dla środowiska.

Chciałabym się zatrzymać przy tej ostatniej kwestii…

Zasady zrównoważonego rozwoju, w które wpisana jest dbałość o środowisko, towarzyszą nam nie od dziś. Zarówno przy produkcji asfaltu, jak i później mieszanek mineralno-asfaltowych przyświeca nam cel, aby jak najmniej szkodzić środowisku.

Od lat grupa naszych specjalistów zajmuje się tą kwestią, rozwiązując przy tym najróżniejsze zagadki i doskonaląc produkty. To technolodzy z różnych części świata o międzynarodowej sławie. Jeden zespół jest odpowiedzialny za budowanie strategii długofalowej. Zajmuje się badaniami i rozwojem, pozostając w stałym kontakcie z instytucjami i placówkami badawczymi. Druga grupa to dział wsparcia technicznego, który jest odpowiedzialny za optymalizację procesów produkcyjnych, a ponadto rozwiązuje bieżące problemy powstałe podczas realizacji inwestycji.

Oba zespoły są do dyspozycji naszych klientów bez względu na to, czy pracują w Skandynawii, czy w jakimś innym kraju, w którym firma Nynas jest obecna.

Jakie są plany na przyszłość koncernu Nynas w Polsce?

Obecnie gros naszych działań zmierza w trzech implikowanych przez nas kierunkach:

  • zapewnienia odpowiedniego okresu eksploatacji i funkcjonalności drogi,
  • zwiększenia udziału materiałów recyklingowych,
  • obniżenia temperatur produkcji mieszanek.

W tym roku przewidujemy co najmniej dwa projekty testowe. Chcielibyśmy je uzgodnić z inwestorami i wykonawcami, przeprowadzić oraz rozpocząć walidację w polskich warunkach.

Na jakich drogach będą one realizowane – krajowych czy samorządowych? Czy znana jest już lokalizacja tych projektów?

W tej chwili jesteśmy w trakcie uzgodnień. Jeden z projektów chcielibyśmy zrealizować na drogach krajowych. Myślimy o województwach sąsiadujących z naszą siedzibą (województwie zachodniopomorskim i wielkopolskim), przede wszystkim ze względu na możliwość monitorowania projektu.

Zauważam otwartość zarówno zarządców dróg, jak i wykonawców na podjęcie takich działań. Projekty nie są rewolucyjne. Często chodzi w nich o drobiazgi zauważalne tylko dla techników. Niemniej są to rzeczy istotne w dzisiejszych czasach.

Czy dotyczy to wykorzystania destruktu asfaltowego?

Duża dostępność tego pełnowartościowego materiału z natury rzeczy powoduje, że zainteresowanie nim będzie wzrastać. Składowanie go na hałdach jest marnotrawstwem, niepotrzebnie szkodzącym środowisku. Natomiast jego wykorzystanie pozwala na zaoszczędzenie nowego lepiszcza, ale przede wszystkim – materiału skalnego, którego zaczyna brakować.

Czego jeszcze dotyczą innowacyjne projekty realizowane przez koncern?

Tempo prac związanych z realizacją rządowego programu budowy dróg krajowych jest bardzo imponujące. Jednak może się okazać, że kilka miesięcy w roku będzie niewystarczającym okresem na wykonanie planu na najwyższym poziomie jakościowym. W związku z tym trzeba zastosować technologię umożliwiającą wydłużenie sezonu budowlanego. Nasz drugi projekt, który mamy zamiar przeprowadzić w tym roku, dotyczy właśnie zastosowania mieszanek o obniżonej temperaturze produkcji i układania, które taką możliwość dają. I znowu nie chodzi tylko o samą technologię, ale i ochronę środowiska.

Dlatego potrzebujemy sprawdzonych rozwiązań, które pozwolą na wydłużenie sezonu. W tym kierunku również chcielibyśmy zaproponować konkretne rozwiązania.

Dziękuję za rozmowę.

sobota, 07 lipiec 2018 22:38

Podążając za klientem

Napisane przez
Podążając za klientem

– Jeśli firmy skupią się na klientach, to jest duża szansa, że nie tylko znajdą swoje miejsce na rynku, lecz także pozyskają lojalnych i zaangażowanych odbiorców – podkreśla Beata Michalska-Dominiak, współzałożycielka organizacji Klientocentryczni, skupiającej się na wypracowaniu proklienckiego podejścia w korporacjach i instytucjach, w rozmowie z Anną Krawczyk.

 

Czy przy realizacji dużych inwestycji, w których inwestorem jest strona publiczna, można w ogóle mówić o obsłudze klienta?

Zdecydowanie tak, ponieważ równie często posługujemy się sformułowaniem „grupa docelowa”, co „strona publiczna” czy „administracja publiczna”. Czasami tylko zapominamy o tym, że w administracji publicznej czy u inwestora też pracują ludzie, którzy są odpowiedzialni za dostarczanie produktów i usług klientom, również ludziom.

Wobec tego zwracałabym szczególną uwagę właśnie na potrzeby końcowych odbiorców, korzystających z proponowanych rozwiązań. Wydaje mi się, że w każdej dziedzinie – nieważne, czy chodzi o inwestycje, produkty czy usługi – zawsze należy się zastanowić, jaki jest cel tego, co robimy, kto będzie tego używał, do czego, oraz – jakie ta osoba ma potrzeby.

W jaki sposób jednak badać potrzeby zarządców, czyli osób odpowiedzialnych za realizację inwestycji? W jaki sposób strona prywatna, która realizuje dany projekt, może się bardziej otworzyć na potrzeby urzędników odpowiedzialnych za te inwestycje?

Usługi i produkty są często projektowane z perspektywy biurka. Proces ich powstawania ogranicza się do pojawienia się konceptu, opisania go w dokumentacji i przystąpienia do realizacji. To, czego brakuje, to zadanie pytania, kto właściwie będzie odbiorcą i czego on naprawdę potrzebuje.

Wiedza o tym, co na co dzień dzieje się w firmach i instytucjach, bazuje zwykle na badaniach. Ich przeprowadzenie jest czasochłonne i kosztowne. Wyniki też bywają różne i tak naprawdę widzimy tylko papier. Brakuje w tym wszystkim człowieka.

Przez lata w projektowaniu doświadczeń klienta opierałam się na badaniach pokazujących słupki, liczby i wykresy. Od czasu, kiedy mam bezpośredni kontakt z użytkownikami i swoimi klientami, patrzę na ich potrzeby zupełnie inaczej.

To użytkownik jest ekspertem w kwestii swoich potrzeb. Nigdzie lepiej nie dowiemy się tego, czego potrzebuje, jak właśnie podczas rozmowy z nim. Bezpośrednie spotkania, wyjście zza biurka do użytkowników i obserwacje to najlepsze sposoby badania potrzeb.

W jaki sposób zmienić firmę, aby była nastawiona na klienta? Od czego zacząć?

Zmiany to jedyna pewna rzecz w dzisiejszych czasach. Rozwijają się technologie, zmieniają się potrzeby klientów. W związku z tym sposób myślenia, który towarzyszył nam przez lata – te twarde dane, statystyki, prezentacje w PowerPoint, czyli narzędzia do kontaktów z klientami i projektowania rozwiązań biznesowych – to również powinno podlegać modyfikacjom.

Zauważalnym trendem w rozwoju firm jest zaczerpnięte z koncepcji turkusowych organizacji współdecydowanie o tym, co się dzieje, np. jak są obsługiwani klienci, jaką rolę powinni odgrywać pracownicy. To, oczywiście, jest wizja idealna i dobrze by było, gdyby firmy szły w tym kierunku. Natomiast ważne jest poczucie, że jeżeli mamy prawo współdecydowania, to konsekwentnie musimy ponosić odpowiedzialność za podejmowane decyzje.

Firmy już wiedzą, że pracownicy są również klientami, którzy oczekują określonych warunków, aby z pełnym zaangażowaniem i motywacją pracować. Lojalny i oddany pracownik jest najlepszym ambasadorem organizacji.

Jednak jak sobie radzić z oporem pracownika przed zmianą?

Są dwie drogi. Często właściciele czy zarządy firm dostrzegają ogromną wartość w zmianie sposobu myślenia i nastawieniu na potrzeby klienta zarówno zewnętrznego, jak i wewnętrznego – pracownika. Wprowadzają powoli pewne zmiany, tzn. nawiązują pozytywne, trwałe relacje, są bardziej uważni i projektują rozwiązania wychodzące nieco poza schemat, a jednocześnie odpowiadające nowym potrzebom pracowników i klientów.

Idąca z góry systematyczna zmiana podejścia jest pierwszą drogą do zmiany. Drugą natomiast, którą obserwuję, jest ta, w której inicjatywa idzie od dołu. Pracownicy dostrzegają nowe trendy zarówno na rynku pracy, jak i w relacjach z klientami. Często pomysł wychodzi właśnie od nich, gdy krok po kroku zaczynają zmieniać sposób pracy.

Przykładowo: gdy zaczynają projekt, nie wymyślają już rozwiązań w zaciszu swojego biurka i nie przywiązują się do swoich pomysłów, tylko zbierają trzy-, czteroosobowy zespół, którego zadaniem jest wygenerowanie ciekawych rozwiązań.

Jeśli jednak inicjatywa zmiany idzie od góry, to jak nakłonić pracowników do wyjścia zza biurek?

Bardzo pomocne okazuje się wykorzystanie narzędzi design thinking (myślenia projektowego). Nie jest to ani zarządzanie projektami, ani żadna nowa, kosmiczna metoda. Myślenie projektowe opiera się po prostu na ludziach i diagnozie ich potrzeb. Bardzo ważna jest tu umiejętność zadawania pytań, aktywnego słuchania, wspólnego generowania pomysłów, która wykorzystuje potencjał zespołów. Jednym z fundamentów myślenia projektowego jest praca w multidyscyplinarnych zespołach, czyli zbieranie wspólnego potencjału, żeby poszerzyć perspektywę i zaproponować ciekawsze, innowacyjne, wychodzące poza schemat działania.

Nauka zadawania pytań też nie jest łatwa. Tylko kwestionowanie pewnych faktów, zadawanie czasami oczywistych pytań powoduje, że dostajemy rzetelne, szczere i wiarygodne odpowiedzi, które na dalszych etapach procesu prowadzą do rzeczywistej zmiany sposobu postrzegania użytkowników i proponowania im użytecznych rozwiązań. To wejście w buty klienta jest bardzo ważne.

Często proszę, żeby uczestnicy procesów czy szkoleń zapomnieli wszystko, co wiedzą na temat danej dziedziny, w której projektujemy. Nie powinni zakładać pewnych rozwiązań ani wchodzić do projektu ze swoimi wyobrażeniami, lecz uczyć się od klienta.

Jakie korzyści przynoszą zmiany w firmie?

Przede wszystkim budowanie zaangażowania pracowników. Projektując ciekawe rozwiązania, pozyskujemy także lojalność i zaangażowanie naszych klientów.

Nie warto już gonić za konkurencją. Gdy skupiamy się na konkurencji, ograniczamy się do naśladowania rozwiązań. Natomiast to, co firmy powinny robić, to podążać ścieżkami swoich klientów, żeby dostrzec, czego oni potrzebują.

Często przecież jest tak, że klienci korzystają tylko z jednej sieci sklepów, bo wiedzą, że gdy zrobią tam zakupy, to otrzymają produkty w dobrej jakości i cenie. Jednak coś powoduje, że ci klienci są lojalni. Przykładem może być dostarczanie zakupów internetowych w spersonalizowanym dla klienta opakowaniu. To zaprojektowane doświadczenie klienta buduje w nim poczucie lojalności.

Jakich narzędzi pani używa, aby wesprzeć proces zmian w firmach?

Narzędziami w tym procesie są wywiady, obserwacje, w trakcie których prosimy użytkowników o pokazanie tego, jak pracują, np. korzystają z aplikacji, prowadzą rozmowy z kandydatami na pracowników i przetwarzają dane. Obserwacja jest bardzo ważna, gdyż często to, co mówimy na poziomie deklaratywnym, nie pokrywa się z tym, co robimy.

Kolejna istotna rzecz to praca w multidyscyplinarnych zespołach. Nie przetwarzamy samodzielnie zebranych od klientów danych, tylko zbieramy zespół i współpracujemy. Wtedy mamy szansę na skorzystanie z wiedzy i doświadczenia innych. Możemy zastosować różne odmiany burzy mózgów w połączeniu z innymi kreatywnymi metodami i dzięki temu jesteśmy w stanie wygenerować dużo więcej rozwiązań, niż gdybyśmy rzucili hasło: „wymyślmy coś!”.

Pracując w zespole, z wykorzystaniem tradycyjnej burzy mózgów, jesteśmy w stanie zaproponować około 20 rozwiązań. Natomiast prowadząc proces, często rezerwujemy sobie dwa dni pracy na kreatywne sesje generowania pomysłów i w zespole 20-osobowym jesteśmy w stanie wygenerować ich 300–400 i więcej. Oczywiście, jedne są bardziej, inne mniej realne, jednak większość stanowi potencjał inspirujący do zmian.

Potrzebne jest też prototypowanie rozwiązań. Czasami wydaje się, że to zabawa plasteliną czy bibułą. Ale zawsze w prowadzonych procesach zależy nam na tym, żeby mieć coś fizycznego, namacalnego, z czym można pójść do klientów i im to pokazać. Kiedy klient widzi fizyczny obiekt, którego może dotknąć, który może sprawdzić, to od razu powie, co mu odpowiada, a co nie. Na tej podstawie można wrócić do pracy z zespołem i przeprojektować te prototypy w kolejnych etapach, aby finalny produkt czy usługa były jak najbardziej użyteczne i odpowiadały potrzebom.

Wykorzystujemy również elementy service design, czyli ścieżki klientów. Jeśli rozłożymy usługę, np. zakup samochodu czy wczasów, na czynniki pierwsze, to okazuje się, że jest 200 punktów styku klienta z usługą czy produktem, zanim nastąpi skuteczne sfinalizowanie transakcji. Wśród nich znajdują się m.in.: strona internetowa, dział obsługi klienta, serwis reklamacyjny czy obsługa posprzedażna. Jest tam zatem mnóstwo elementów, które mogą być w odpowiedni sposób zaprojektowane, aby klient był z tej usługi zadowolony. Warto to wykorzystać.

Dziękuję za rozmowę.

 

Beata Michalska-Dominiak – doświadczona moderatorka design thinking, praktyk z bogatym doświadczeniem w prowadzeniu projektów i kierowaniu nimi oraz wspieraniu procesów transformacyjnych w organizacjach. Członkini Polskiego Stowarzyszenia Kreatywności. Współtwórczyni pierwszego w Polsce Design Thinking BarCamp. Współzałożycielka organizacji Klientocentryczni – skupiającej ekspertów design thinking i service design. Podczas prowadzenia szkoleń, warsztatów oraz procesów zmian dla biznesu, administracji publicznej, edukacji i sektora pozarządowego czerpie z potencjału myślenia projektowego. Bierze udział w konferencjach i kongresach w roli eksperta. Angażuje się w wiele inicjatyw, w ramach których zamienia problemy na wyzwania i wspiera w poszukiwaniu skutecznych rozwiązań.

wtorek, 01 maj 2018 00:00

Liderzy polskiej gospodarki

Napisane przez
Liderzy polskiej gospodarki

Po raz 24 gmach Teatru Wielkiego Opery Narodowej zgromadził laureatów i gości Wielkiej Gali Liderów Polskiego Biznesu. Wydarzenie, organizowane przez Business Centre Club, zwieńczyło XXVII edycję konkursu „Lider Polskiego Biznesu”.

 

Spotkanie było okazją do podsumowania sytuacji w polskiej gospodarce. – Rok temu zadaliśmy pytanie: co zostanie z polskiej rewolucji – popiół czy diament? Mamy sporo diamentów. I popiołu – zainaugurował spotkanie Marek Goliszewski, prezes i założyciel BCC.

Popiół i diament

Niewątpliwie osiągnięciami polskiej gospodarki są 4-procentowy wzrost i ograniczenie szarej strefy w wyniku działań resortu finansów, a co za tym idzie – większe o 52 mld zł wpływy podatkowe. W 2017 roku odnotowano najniższe od 27 lat bezrobocie, a w sierpniu – 5-miliardową nadwyżkę budżetową. I chociaż rodziny oraz ubodzy zostali wzmocnieni finansowo przez państwo, nie przekłada się to na wzrost liczby ludzi chętnych do pracy.

– W kraju brakuje rąk do pracy, a polska gospodarka potrzebuje imigrantów. Gdy jeszcze dodamy do tego duży spadek inwestycji prywatnych, zaczynamy dostrzegać popioły w rewolucji – podsumował Goliszewski.

Przedsiębiorcy niepewni jutra niechętnie inwestują. Bez inwestycji nie można zaś mówić o rozwoju i innowacyjności. Przyjęta przez rząd Konstytucja Biznesu, co prawda, gwarantuje przedsiębiorcy domniemanie uczciwości i przyznaje mu prawo do popełnienia błędu, ale wyjątki od tych zasad rodzą obawy...

– Podobnie jak łatwość konfiskaty firmy czy odpowiedzialność za cudze winy, zapisane w innych ustawach. Prawdziwy strach wywołuje wojna z Unią Europejską! Przecież tam trafia 80 proc. polskiego eksportu – kontynuował Goliszewski.

Zgodnie ze słowami prezesa BCC wstrzemięźliwość inwestycyjna przedsiębiorców wiąże się z pytaniem, czy rozwijamy kapitalizm rynkowy, czy centralizm państwowy. Choć premier w swoim exposé podkreślał rozdzielenie rządu i administrowania, jednak pewne działania wskazują na próby wpływania na rynek. Gdy o produkcji decyduje urzędnik, a nie konsument, zabija to konkurencję i rozwój.

– W ubiegłym roku spółki sektora publicznego wykupiły przedsiębiorstwa prywatne za kwotę 17 mld zł. Sejm ograniczył rynki sektora prywatnego, takie jak farmacja, energetyka czy handel ziemią. Dziś do państwa należy 17 spośród 50 największych firm w Polsce. Banki udzieliły państwu 57 mld zł pożyczek, a firmom prywatnym – niecałe 6 mld. Na tym tle jak diament świeci EBInwest., który tylko w ubiegłym roku zaangażował w polski biznes aż 24 mld zł. Dziękujemy dziś za to naszą Nagrodą Specjalną jego prezesowi Wernerowi Hoyerowi – ogłosił Goliszewski.


Co dalej z euro

W 1989 roku Polska przeżywała eksplozję przedsiębiorczości i czterokrotny wzrost gospodarczy. Staliśmy się wówczas gospodarką wolnorynkową. Obecnie inwestorzy prywatni generują 80 proc. PKB. Oczekują jednak wspólnej z rządem i związkami zawodowymi dyskusji na temat przystąpienia do strefy euro.

– Dziś padają retoryczne pytania: czy Polska zmierza do „polexitu”? Spytajmy raczej, czy nie grozi nam „euroexit” z Polski. Prezydent Macron wezwał niedawno, aby integrować Unię tylko wokół państw strefy euro. Kraje spoza niej, jak Polska, to zaledwie 15 proc. całego potencjału Unii. Na naszych oczach powstaje nie tyle Unia dwóch czy trzech prędkości, ile druga Unia Europejska – przestrzegał prezes Goliszewski.

Chociaż Polska jest znaczącym beneficjentem środków europejskich w tej perspektywie, kolejna może się dla nas okazać mniej obfita. Priorytetem nowego budżetu Unii będzie strefa euro.

– Osamotnieni w Unii nie podołamy konkurencji nie tylko Chin czy Indii, lecz także Grupy Wyszehradzkiej (nie przywołując militarnej potęgi Rosji). Określmy datę przystąpienia do strefy euro na rok 2020 – nawoływał.

Najlepsi w Polsce i Europie

Podczas gali wręczano wyróżnienia ludziom i firmom, którzy swoją pozycję zaznaczyli nie tylko na rodzimym, lecz także na europejskim, a niejednokrotnie – i światowym rynku.

Podczas weryfikacji jury brało pod uwagę wskaźniki ekonomiczne (uwzględniając przy tym konkurencyjność
branży i osiągane na jej tle wyniki), jakość i nowoczesność produktów, poziom inwestycji (zwłaszcza proeksportowych i tworzących nowe miejsca pracy), dbałość o środowisko naturalne, a także zaangażowanie w działalność charytatywną i klubową.

Przyznane zostały także Nagrody Specjalne BCC. Złotą Statuetkę za wsparcie polskiej gospodarki oraz przedsiębiorców w latach 2012–2016 kwotą ponad 25 mld euro w postaci kredytów odebrał Werner Hoyer, a prof. Norman Davies został uhonorowany za wskazywanie Polakom kierunków na przyszłość przez badanie ich historycznych sukcesów i porażek.

– Polscy przedsiębiorcy pozostaną liderami, o ile będziemy uważnie patrzeć na drogowskazy, jakie stawia dla Polski swoją analizą historyczną prof. Norman Davies. Musimy wyciągać wnioski z naszych błędów i porażek. I z sukcesów – podsumował Goliszewski.

W tegorocznej gali, wśród blisko 2 tys. gości, obok najaktywniejszych przedsiębiorców z całej Polski – członków BCC, znaleźli się przedstawiciele rządu, parlamentarzyści, dyplomaci, wybitni reprezentanci świata kultury oraz nauki, duchowieństwo i znani publicyści.

Medal Solidarności Społecznej to nagroda dla osób zaangażowanych, pomagających potrzebującym, propagujących ideę odpowiedzialności społecznej biznesu i budujących solidarność społeczną. W tym roku uhonorowani nią zostali: Zygmunt Solorz, twórca Telewizji POLSAT oraz ustanowionej przez nią Fundacji POLSAT (nagrodę odebrała prezes fundacji Krystyna Aldridge-Holc), Władysław Grochowski, prezes firmy Arche, oraz Włodzimierz Chwalba, prezes firmy Metal Union.

Podczas spotkania członkowie BCC wsparli: Fundację Dzieciom „Zdążyć z pomocą”, Fundację im. Feliksa Stamma, Fundację Itaka, Fundację Ocean Marzeń oraz Pallotyńską Fundację Misyjną Salvatti.pl.

Jury XXVII edycji Konkursu „Lider Polskiego Biznesu” w składzie: dr Krzysztof Pawłowski (przewodniczący), prof. Tomasz Wielicki, dr Grażyna Majcher-Magdziak i Ewa Radko (sekretarz) po analizie nadesłanych ankiet konkursowych do grona nominowanych zakwalifikowało 42 firmy.

wtorek, 01 maj 2018 00:00

Rekordowe innowacje

Napisane przez
Rekordowe innowacje

– Projekty zgłoszone do nagrody „Polski Produkt Przyszłości“ przede wszystkim są praktyczne. Obecnie przecież głównym wyzwaniem dla innowacji jest podniesienie poziomu i komfortu życia obywateli. Ma to szczególne znaczenie w dobie silnej konkurencji krajowej i zagranicznej, kiedy o sukcesie nowatorskich koncepcji decyduje ich skuteczność w rozwiązywaniu konkretnych wyzwań cywilizacyjnych – powiedział Jarosław Gowin, wicepremier, minister nauki i szkolnictwa wyższego, podczas uroczystej jubileuszowej gali konkursu.

 

Polski Produkt Przyszłości“ od 20 lat wspiera rozwój innowacyjnych produktów i promuje je poza granicami Polski. Jego historia to ponad 800 zgłoszonych projektów, spośród których 49 nagrodzono, a ponad 100 – wyróżniono. Wszystkie zgłoszenia to nowości z różnych obszarów techniki, zwłaszcza z branż: medycznej, farmaceutycznej, elektronicznej i chemicznej. Organizatorami konkursu są niezmiennie Polska Agencja Rozwoju Przedsiębiorczości oraz Narodowe Centrum Badań i Rozwoju. Wydarzenie zostało objęte patronatem Ministerstwa Przedsiębiorczości i Technologii oraz Ministerstwa Nauki i Szkolnictwa Wyższego.

W tym roku zgłoszono rekordową liczbę 111 projektów. Autorzy rozwiązań po raz pierwszy rywalizowali o grant w wysokości 100 tys. zł.

– Jubileuszowa edycja konkursu pokazuje, że polskie innowacje zmierzają w dobrym kierunku. Rosnące zainteresowanie projektami B+R świadczy o dojrzałości polskich przedsiębiorstw i jednostek naukowych, które w ten właśnie sposób chcą realizować odważne pomysły i zdobywać nowe rynki – podkreślił minister nauki i szkolnictwa wyższego.

W kategorii „Produkt przyszłości jednostki naukowej” nagrodę przyznano Narodowemu Centrum Badań Jądrowych za IntraLine-IOERT, czyli radioterapeutyczną metodę leczenia nowotworów. Wyróżnienia w tej kategorii przyznano: Instytutowi Technicznemu Wojsk Lotniczych, Przemysłowemu Instytutowi Maszyn Rolniczych, Wydziałowi Inżynierii Środowiska, Geomatyki i Energetyki oraz Ośrodkowi Transferu Technologii Politechniki Świętokrzyskiej.

Nagroda w kategorii „Produkt przyszłości przedsiębiorcy” trafiła do firmy Triggo SA za Triggo – innowację łączącą zalety samochodu i motocykla. Wyróżnienia otrzymały: Medical Simulation Technologies Sp. z o.o., Beta Bio Technology Sp. z o.o., AC SA i Numed Sp. z o.o.

W kategorii „Produkt przyszłości jednostki naukowej i przedsiębiorcy” nagrodzono technologię zagospodarowania popiołów lotnych łącznie z odpadami komunalnymi i przemysłowymi w produkcji kruszyw lekkich dla budownictwa, opracowaną przez Instytut Mechanizacji Budownictwa i Górnictwa Skalnego oraz NTI sp. z o.o. Nowoczesne Techniki Instalacyjne. Nagrodę specjalną Ministra Inwestycji i Rozwoju otrzymała firma Flash Robotics Sp. z o.o. za robota społecznego EMYS do nauki języków obcych dla dzieci w wieku 3–7 lat.

Kapituła konkursowa przyznała również dwie nagrody specjalne. Pierwszą – w kategorii „Produkt zgłoszony przez młodego przedsiębiorcę, czyli funkcjonującego na rynku nie dłużej niż 3 lata” – otrzymał Teemothy: symulator echokardiografii przezprzełykowej, pomocny przy szkoleniach lekarzy specjalistów. Drugą – w kategorii „Produkt w obszarze ekoinnowacji” – zdobyła technologia nagrodzona jako „Produkt przyszłości jednostki naukowej i przedsiębiorcy”.

olski Produkt Przyszłości“ od 20 lat wspiera rozwój innowacyjnych produktów i promuje je poza granicami Polski. Jego historia to ponad 800 zgłoszonych projektów, spośród których 49 nagrodzono, a ponad 100 – wyróżniono. Wszystkie zgłoszenia to nowości z różnych obszarów techniki, zwłaszcza z branż: medycznej, farmaceutycznej, elektronicznej i chemicznej. Organizatorami konkursu są niezmiennie Polska Agencja Rozwoju Przedsiębiorczości oraz Narodowe Centrum Badań i Rozwoju. Wydarzenie zostało objęte patronatem Ministerstwa Przedsiębiorczości i Technologii oraz Ministerstwa Nauki i Szkolnictwa Wyższego.

W tym roku zgłoszono rekordową liczbę 111 projektów. Autorzy rozwiązań po raz pierwszy rywalizowali o grant w wysokości 100 tys. zł.

– Jubileuszowa edycja konkursu pokazuje, że polskie innowacje zmierzają w dobrym kierunku. Rosnące zainteresowanie projektami B+R świadczy o dojrzałości polskich przedsiębiorstw i jednostek naukowych, które w ten właśnie sposób chcą realizować odważne pomysły i zdobywać nowe rynki – podkreślił minister nauki i szkolnictwa wyższego.

W kategorii „Produkt przyszłości jednostki naukowej” nagrodę przyznano Narodowemu Centrum Badań Jądrowych za IntraLine-IOERT, czyli radioterapeutyczną metodę leczenia nowotworów. Wyróżnienia w tej kategorii przyznano: Instytutowi Technicznemu Wojsk Lotniczych, Przemysłowemu Instytutowi Maszyn Rolniczych, Wydziałowi Inżynierii Środowiska, Geomatyki i Energetyki oraz Ośrodkowi Transferu Technologii Politechniki Świętokrzyskiej.

Nagroda w kategorii „Produkt przyszłości przedsiębiorcy” trafiła do firmy Triggo SA za Triggo – innowację łączącą zalety samochodu i motocykla. Wyróżnienia otrzymały: Medical Simulation Technologies Sp. z o.o., Beta Bio Technology Sp. z o.o., AC SA i Numed Sp. z o.o.

W kategorii „Produkt przyszłości jednostki naukowej i przedsiębiorcy” nagrodzono technologię zagospodarowania popiołów lotnych łącznie z odpadami komunalnymi i przemysłowymi w produkcji kruszyw lekkich dla budownictwa, opracowaną przez Instytut Mechanizacji Budownictwa i Górnictwa Skalnego oraz NTI sp. z o.o. Nowoczesne Techniki Instalacyjne. Nagrodę specjalną Ministra Inwestycji i Rozwoju otrzymała firma Flash Robotics Sp. z o.o. za robota społecznego EMYS do nauki języków obcych dla dzieci w wieku 3–7 lat.

Kapituła konkursowa przyznała również dwie nagrody specjalne. Pierwszą – w kategorii „Produkt zgłoszony przez młodego przedsiębiorcę, czyli funkcjonującego na rynku nie dłużej niż 3 lata” – otrzymał Teemothy: symulator echokardiografii przezprzełykowej, pomocny przy szkoleniach lekarzy specjalistów. Drugą – w kategorii „Produkt w obszarze ekoinnowacji” – zdobyła technologia nagrodzona jako „Produkt przyszłości jednostki naukowej i przedsiębiorcy”.

wtorek, 01 maj 2018 00:00

Podwójny zwycięzca

Napisane przez
Podwójny zwycięzca

Instytut Mechanizacji Budownictwa i Górnictwa Skalnego otrzymał dwie nagrody podczas 20. edycji konkursu „Polski Produkt Przyszłości”, organizowanego przez Polską Agencję Rozwoju Przedsiębiorczości i Narodowe Centrum Badań i Rozwoju.

 

Projekt „Technologia zagospodarowania popiołów lotnych łącznie z odpadami komunalnymi i przemysłowymi w produkcji kruszyw lekkich dla budownictwa” znalazł się w grupie ponad 100 wniosków zgłoszonych przez jednostki naukowe oraz konsorcja naukowo-biznesowe. Eksperci i kapituła konkursu przyznali zespołowi Instytutu Mechanizacji Budownictwa i Górnictwa Skalnego i firmie N.T.I Sp. z o.o. nagrodę główną w kategorii „Produkt przyszłości jednostki naukowej i przedsiębiorcy” oraz nagrodę specjalną za „Produkt w obszarze ekoinnowacji”.

Produkcja i neutralizacja w jednym

Opracowana technologia umożliwia wykorzystanie odpadów komunalnych i przemysłowych do produkcji wysokiej jakości, nowoczesnych lekkich kruszyw sztucznych. Co istotne – w jednym procesie przerabia się różne rodzaje odpadów, nawet te szkodliwe, i zarazem się je unieszkodliwia.

W znanych dotychczas technologiach wiele odpadów nie znajdowało zastosowania albo było stosowanych w ograniczonych ilościach. Są to m.in.:

  • pylaste odpady o ziarnach <0,063 mm,
    powstające podczas produkcji kruszyw naturalnych i niewykorzystywane gospodarczo,
  • osady ściekowe,
  • popioły lotne ze spalania odpadów,
  • zanieczyszczona stłuczka szklana.

Niektóre z nich są niebezpieczne i wymagają unieszkodliwienia, co generuje znaczne koszty i nie jest w pełni skuteczne. Z jednej strony nowa technologia umożliwia przeprowadzenie procesu stabilizacji, a z drugiej – w jej efekcie otrzymuje się produkt handlowy: kruszywo o bardzo dobrych właści-
wościach, spełniające wymagania bezpieczeństwa. Można je powszechnie stosować w budownictwie zarówno ogólnym, jak i drogowym oraz w wielu innych zastosowaniach. Cena zbytu w pełni rekompensuje koszt operacji termicznej i może być konkurencyjna w porównaniu z innymi kruszywami lekkimi.

– W procesie syntezy kruszywa lekkiego związki metali ciężkich są wbudowywane w strukturę powstającego spieku w sposób trwały, tworząc krzemiany (jak w naturalnych minerałach). Nie istnieje zatem niebezpieczeństwo ich wymywania, migracji do otoczenia, nawet podczas rozkruszania czy obróbki metodami mechanicznymi. Metoda ta może być stosowana do odpadów zawierających substancje niebezpieczne w ilości nawet do kilku procent – tłumaczy Danuta Kukielska z IMBiGS.

– Otrzymywanie kruszywa lekkiego wyłącznie z tego rodzaju surowców odpadowych, jakie zastosowano w metodzie IMBiGS, jest rozwiązaniem nowatorskim w skali światowej. Metoda opiera się na reakcji składników w fazie stałej, stabilizacja substancji szkodliwych zachodzi na poziomie cząsteczkowym. Tego typu rozwiązanie jest znacznie bezpieczniejsze dla środowiska niż powszechnie dziś stosowane metody – dodaje Danuta Kukielska.

Reakcja w fazie stałej daje efekt podobny do witryfikacji, ale temperatura procesu jest znacznie niższa, co decydująco wpływa na energochłonność, a więc jest oszczędniejsze.

Zarobić na odpadach

Za nową technologią dodatkowo przemawiają przesłanki ekonomiczne. Wytwarzanie kruszywa lekkiego nie jest obciążone kosztami pozyskania surowca. Odwrotnie – pozwala na uzyskanie przychodu z jego odbioru, tzn. opłat za przyjęcie do utylizacji osadów ściekowych i odpadów ze spalania odpadów komunalnych.

W IMBiGS, w ramach projektu LIFE+, dofinansowanego przez Narodowy Fundusz Ochrony Środowiska i Gospodarki Wodnej, została skonstruowana mobilna linia demonstracyjna o wydajności do 0,5 t/h. Jest ona dostosowana do ilości osadów ściekowych wytwarzanych w małych oczyszczalniach.

Na podstawie założeń opracowanych w IMBiGS, ze wsparciem funduszy europejskich, spółka NTI Nowoczesne Tech-niki Instalacyjne wybudowała instalację przemysłową o wydajności 5 t/h. Linia jest rezultatem polskiej myśli technicznej zarówno na etapie projektowania, jak i wykonania. Metoda uzyskała patent krajowy oraz została zgłoszona do opatentowania międzynarodowego. Obecnie trwa proces uruchamiania produkcji ciągłej nowego kruszywa.


Góra śmieci do przeróbki

Na terenie oczyszczalni nagromadzono około 6500 tysięcy t osadów, a dodatkowo rocznie na składowiskach przybywa około 135 tysięcy t. Osady ściekowe są w większości magazynowane lub wykorzystywane rolniczo. Metody te nie gwarantują kompleksowego rozwiązania problemu, ponieważ w rolnictwie nie można zagospodarowywać osadów zanieczyszczonych metalami ciężkimi. Dodatkowo UE wprowadza przepisy ograniczające możliwość rozprowadzania osadów na powierzchni ziemi.

– Z bilansu masy spalarni odpadów komunalnych, po procesie spalania i zagospodarowaniu takich odpadów, jak żużle i złom metali, do składowania pozostaje około 6,42 proc. początkowej masy spalanych odpadów, z czego 2,95 proc. stanowią pyły lotne. Wytworzony odpad jest niestabilny i, zgodnie z obowiązującymi przepisami, przed umieszczeniem na składowisku musi być poddany procesowi unieszkodliwiania lub stabilizacji odpadów, co generuje znaczne koszty. Metody unieszkodliwiania, polegające na wykonywaniu bloczków betonowych z domieszkami chemicznymi, ograniczają wymywalność substancji niebezpiecznych, ale z powodu możliwej korozji betonu nie są w pełni bezpieczne – dodaje Danuta Kukielska.

Obecnie w spalarni w Warszawie rocznie pozostaje około 1,4 tys. Mg odpadów niebezpiecznych, w tym popiołów lotnych z instalacji odpylania gazów spalinowych. W najbliższej przyszłości, w wyniku rozwoju tej metody zagospodarowania odpadów komunalnych, należy się spodziewać wzrostu ilości tego typu odpadów. Teraz budowane albo uruchamiane są spalanie odpadów komunalnych w Krakowie, Białymstoku, Poznaniu, Szczecinie, Bydgoszczy i Koninie.

Na miarę potrzeb

Stosowanie kruszywa wytwarzanego z odpadów nie wiąże się ze zgodą na gorszą jakość. Wręcz przeciwnie, coraz częściej może oznaczać uzyskanie materiału o pożądanych właściwościach, których nie mają kruszywa naturalne.

Zaletą tej technologii jest możliwość zmiany właściwości kruszyw w szerokim zakresie. Modyfikacje procesu wpływają na określone cechy produktu i pozwalają na uzyskanie kruszywa dopasowanego do konkretnego zastosowania.

Technologia wytwarzania kruszyw z odpadów jest bezpiecznym, niskoenergochłonnym, przyjaznym dla środowiska i efektywnym ekonomicznie sposobem zagospodarowania odpadów komunalnych (osadów ściekowych, produktów spalania w spalarniach, stłuczki szklanej). Dodatkowo pozwala na wykorzystywanie odpadów mineralnych zawierających jako składnik główny drobnoziarnistą krzemionkę.

wtorek, 01 maj 2018 00:00

Biznes długodystansowy

Napisane przez
Biznes długodystansowy

– Wprowadzając jakąkolwiek innowację do firmy, biorę pod uwagę trzy zagadnienia: optymalizację kosztów, poprawę jakości i warunków pracy. Trzeba jednak planować długodystansowo. Jeśli firma podąża za szybkim zyskiem, bardzo trudno jest osiągnąć te wszystkie efekty – mówi Jan Malitowski, prezes zarządu i dyrektor zarządzający Przedsiębiorstwa Budownictwa Drogowego SA w Kaliszu, w rozmowie z Anną Krawczyk.

 

Mottem firmy jest: „robimy to, do czego zostaliśmy stworzeni”. W czym zatem czujecie się najmocniejsi?

Firma funkcjonuje na rynku od 1996 roku i została przekształcona – jak wiele przedsiębiorstw z branży budowy dróg – z podmiotu państwowego. Wyspecjalizowaliśmy się w budowie oraz remontach nawierzchni drogowych i szybko zaczęliśmy tworzyć przewagę konkurencyjną.

Podczas gdy większość firm „przesypiała” okres zimowo-wiosenny, my zajmowaliśmy się bieżącym utrzymaniem dróg. Dzięki temu nasi pracownicy znajdowali zatrudnienie przez cały rok, a firma miała dodatkowe źródło dochodu.

Od początku podążaliście za potrzebami rynku. Jakich innowacji potrzebuje drogownictwo?

Nie warto ślepo ulegać modom w branży, ale trzeba być blisko klienta i stosować rozwiązania zdroworozsądkowe. Firma wykonawcza to nie ośrodek badawczo-rozwojowy. My precyzyjnie i zgodnie z projektem realizujemy to, za co płaci inwestor. Nasze pole działania to: kapitał ludzki, technika i środki produkcji, nowoczesne, tańsze w zastosowaniu i eksploatacji. Dzisiaj wyraźnie to widać w związku z brakiem rąk do pracy, co powoduje, że wiele czynności, tych prostych, jest wykonywanych przez maszyny: od zamiatania dróg na budowach zamiatarkami, przez koszenie traw wydajnymi kosiarkami po nowoczesne układarki, wytwórnie mas bitumicznych czy bardzo dobrze wyposażone laboratoria drogowe.

Czasem zauważam wykonywanie prostych czynności ręcznie, zapewne przez pracowników zza wschodniej granicy. Myślę, że i takie obrazki niebawem znikną z polskiego krajobrazu.

Skok technologiczny dotyczy wielu zagadnień, poczynając od transportu samochodowego, poprzez nowoczesne układarki mas bitumicznych, czy wytwórnie mas bitumicznych. Poprzez zastosowanie wysoko sprawnych palników, silników czy izolacji termicznych pozwalających produkować masę bitumiczną ze znacząco mniejszym niż kiedyś zapotrzebowaniem cieplnym, znacznie zmniejszyło się zużycie energii. Spójrzmy na kwestię zakupu nowego sprzętu. W latach 90. przedsiębiorstwa drogowe na własną rękę zajmowały się naprawą sprzętów i urządzeń. Obecnie lepiej kupić maszynę renomowanej firmy, która oferuje również serwis. Oszczędzamy przez to czas naszych pracowników i możemy im powierzyć nowe, ważniejsze zajęcia. Powiem więcej, do minimum ograniczony jest nasz udział w procedurach kontroli eksploatowanego sprzętu. Czynią to za nas systemy, które dostawcy oferują w ramach miesięcznego abonamentu razem z urządzeniami. Wszelkie parametry pracy i informacje o zużyciu paliw są cały czas rejestrowane. Mamy dostęp do informacji online, ale również wszelkiego rodzaju raportów. Nie ma więc już potrzeby delegowania pracownika w firmie do tych zajęć.


Firma została cztery razy uhonorowana wyróżnieniem „Inwestor w Kapitał Ludzki”…

To również odzwierciedla naszą politykę i filozofię. Chcemy budować trwałe relacje zarówno z klientami, jak i pracownikami.

Już dawno zaobserwowałem, że przejawy jakichkolwiek agresywnych zachowań przekładają się na złą atmosferę podczas wykonywania zadań. Wiadomo, jak wiele nieoczekiwanych zdarzeń ma miejsce podczas realizacji projektu. Warto więc budować atmosferę zaufania – to sprzyja rozwiązywaniu problemów, a nie ich tworzeniu.

Czy to dotyczy też atmosfery w firmie?

O tak. Jestem przekonany, że panują u nas relacje koleżeńskie, przyjacielskie, koncyliacyjne. Oczywiście, pracownicy mają swoje zdanie, swoją opinię w ranach posiadanych kompetencji. Firma nie jest zarządzana w sposób hierarchiczny, a szef nie jest po to, żeby autoryzować każdą decyzję na przykład kierowników. To oni, w ramach swoich kompetencji, takowe podejmują i za nie odpowiadają. To, co mówię, może wydawać się oczywiste, ale czasem, rozmawiając z kolegami, widzę, jakimi zupełnie niepotrzebnymi szczegółami zajmują się w swoich firmach.

Dbałość o pracowników jest zatem wpisana w strategię spółki. Jak to realizujecie?

To jest prostsze niż się wydaje, to wręcz truizm. Wystarczy przestrzegać kodeksu pracy, na który zresztą większość pracodawców narzeka, oraz wywiązywać się ze swoich zobowiązań podjętych w stosunku do innych. Dotyczy to także terminowych wypłat dla pracowników czy zobowiązań wobec kontrahentów czy podwykonawców.

Wiadomo, że za nadgodziny albo trzeba zapłacić, albo pracownik może je odebrać jako czas wolny. Większość kadry woli ekwiwalent pieniężny, co oczywiste – stawka za pracę w dni wolne jest wyższa o 100 proc.

Na rozwój firmy patrzymy w dłuższej perspektywie. W trudniejszych okresach nie podnosiliśmy pensji, ale zatrudnialiśmy nowych pracowników. Po kilku latach, gdy nastała lepsza koniunktura, mieliśmy już nie młodych inżynierów tuż po studiach, a wyspecjalizowanych kierowników.

Stawiam na rozwój. Kadra kierownicza ma więc dostęp do potrzebnych szkoleń. Dodatkowo, aby zwiększyć efektywność pracy, wyposażyliśmy ją np. w samochody służbowe. Jest to z pożytkiem dla dwóch stron. Z pracy, przykładowo z placu budowy, pracownik może bezpośrednio wrócić do rodziny, ale rano jedzie prosto na budowę. To kierownik odpowiada za taką organizację swojej pracy, aby efektywnie wykorzystać swój czas – czy to w biurze, czy to na budowie.

Firma funkcjonuje w środowisku zamówień publicznych. Jakie zmiany powinny być tutaj wprowadzone?

Było już ich bardzo dużo od momentu wejścia w życie ustawy. Nie skupiałbym się więc na tym, co jeszcze należy zmienić, ale na tym, w jaki sposób wykorzystywać możliwości, które daje ustawa – Prawo zamówień publicznych.

Jakie to możliwości?

Przykładowo zaliczkowane robót, co przewiduje ustawa PZP. Inwestorzy, niestety, bardzo rzadko dają taką możliwość w specyfikacji istotnych warunków zamówienia. A przecież firmy muszą zainwestować własne środki w zakup materiałów przed sezonem robót. Zaliczki można przeznaczyć na ten cel. Wiedząc, że w sezonie może pojawić się problem z dostępnością materiałów czy transportu, kupujemy i sprowadzamy materiały kamienne zimą. Zamrażanie własnych środków na zakup kilkudziesięciu tysięcy ton materiałów skutkuje koniecznością uruchamiania kredytów lub rezygnacji z sensownych inwestycji w spółkę.

Inny przykład to wysokość gwarancji należytego wykonania zadania. Ustawa w art. 150 mówi o wartości do 10 proc. wartości kontraktu. Warto, podejmując decyzję o zabezpieczeniu, przyjmować wielkość procentową z dolnego zakresu, a niekonieczne z górnego, bo to również jest element kosztowy, szczególnie w przypadku wieloletnich okresów rękojmi.

Kolejny przykład to sposób rozliczania kontraktów. Przy realizacjach kilkumiesięcznych lub dłuższych standardem powinien być comiesięczny okres rozliczeniowy robót, co – niestety – nie jest szeroko praktykowane.

W jaki sposób widzisz rozwój firmy?

W kolejnych latach koniunkturę w drogownictwie napędzą inwestycje realizowane ze środków znacząco wspomaganych pieniędzmi unijnymi. Przed nami są wybory samorządowe oraz parlamentarne, a z historii wiem, że ten czas zawsze był związany z większą aktywnością inwestycyjną w naszej branży. Już teraz jest to widoczne w planach zarządców dróg – zarówno krajowych, jak i samorządowych. Jest to więc czas, żeby pomyśleć już teraz, jak zagospodarować swój potencjał i aktualny rozwój w nadchodzących okresach, nawet w perspektywie pięciu czy dziesięciu lat. To dzisiaj firmy muszą podejmować decyzje, które w przyszłości okażą się albo balastem, albo potężnym zasobem, umożliwiającym dalszy rozwój i funkcjonowanie firmy. Sądzę, że wiemy, co robić, ale to nie jest jakaś uniwersalna procedura. Każda firma musi sama znaleźć swoją drogę, ponieważ każda jest inna ze swoim kapitałem ludzkim, materialnym, technicznym, kulturą w biznesie, priorytetami właścicieli czy nawet lokalizacją.

My cały czas podążamy tą drogą, budując know-how firmy.

Dziękuję za rozmowę.

sobota, 04 listopad 2017 18:25

Nowoczesne technologie betonowe w polskim wydaniu

Napisane przez
Nowoczesne technologie betonowe w polskim wydaniu

– Podstawowym warunkiem niezawodnego funkcjonowania nawierzchni betonowej jest prawidłowe uszczelnienie występujących w niej szczelin. Jakość tego uszczelnienia musi być jak najwyższa, gdyż decyduje ono o trwałości całej nawierzchni – wyjaśnia Piotr Heinrich, prezes zarządu OAT Sp. z o.o., w rozmowie z Anną Krawczyk.

 

Przed nami realizacja kolejnego Programu Budowy Dróg Krajowych na lata 2014–2023, który przewiduje budowę ponad 590 km w technologii betonowej. Wielu wykonawców się jej obawia. Czy słusznie?

Mam pełne zaufanie do nawierzchni betonowych, chociaż sam przez ponad 20 lat zajmowałem się zarządzaniem i zaopatrzeniem inwestycji w technologii asfaltowej. W Polsce od wielu lat trwa poważna dyskusja na temat zastosowania nawierzchni asfaltowych i betonowych oraz wad i zalet każdej z nich. Ze względu na złożoność realizowanych inwestycji drogowych zajęcie jednoznacznego stanowiska w tej sprawie nie jest możliwe.

Dlaczego? Przecież polski oddział OAT ma ogromne doświadczenie w budowie powierzchni betonowych. Czy nie jest to jedno z lepszych rozwiązań w drogownictwie?

Tak, rzeczywiście mamy doświadczenie w budowie, remontach i utrzymaniu nawierzchni betonowych, ale wykonujemy również specjalistyczne prace na nawierzchniach asfaltowych. Wszędzie na świecie przy realizacji inwestycji drogowych technologię dostosowuje się do istniejących warunków i wymagań. Dlatego jestem zwolennikiem korzystania z zagranicznych doświadczeń, ale w sposób racjonalny i świadomy. W OAT pracuje zespół specjalistów zajmujący się budownictwem nawierzchni betonowych, który współpracuje z polskimi wykonawcami w tym zakresie. Ramy naszej współpracy są określone przez specyfikacje techniczne projektów.

Co ma Pan na myśli?

Chociażby zbyt lakoniczne opisy systemu uszczelnień czy wymóg jego odporności na oddziaływanie paliw. W wielu specyfikacjach mamy do czynienia z określeniem, że masa zalewowa ma być odporna na działanie paliw, co wyklucza zastosowanie uszczelnienia materiałami bitumicznymi (tj. masami zalewowymi na gorąco). Przy normalnej eksploatacji drogi chodzi tak naprawdę o odporność na krótkotrwały kontakt z paliwem, do którego może dojść np. w trakcie kolizji drogowej. W krajach europejskich stosuje się więc uszczelnienia masami zalewowymi na gorąco, które są skuteczne i trwałe. Dlaczego zatem na polskich drogach betonowych uszczelnienia mają spełniać wymóg odporności na działanie paliw? Przecież w tym samym ciągu drogi budowane są obiekty mostowe o nawierzchni asfaltowej oraz stosuje się mostowe dylatacje bitumiczne. Brakuje konsekwencji w tym podejściu.

Na betonowych nawierzchniach lotniskowych powszechnie stosujemy uszczelnienia z materiałów odpornych na działanie paliw i produktów ropopochodnych, ponieważ ryzyko wycieku paliwa jest wysokie. Jednak stosowanie ich na drogach to często niepotrzebne zwiększanie kosztów.

O jakich różnicach kosztów mówimy w tym przypadku?

Zastosowanie mas zalewowych odpornych na paliwa to podrożenie kosztu materiału uszczelniającego sześciokrotnie! Powstaje pytanie: czy w dobie, kiedy szukamy dodatkowych środków na budowę dróg, takie działanie ma sens?

Państwa firma korzysta z doświadczeń niemieckich i austriackich oddziałów OAT. Jakie trendy w technologii betonowej można by było przenieść na grunt polski?

Obecnie w Niemczech trwają prace nad aktualizacją wytycznych ZTV-Beton, które określają warunki techniczne realizacji inwestycji. Niedawno wydano aktualizację wytycznych ZTV-Fug, dotyczących technologii i materiałów do uszczelniania szczelin technologicznych. Budowa nawierzchni betonowej w technologii dyblowanej i kotwionej płyty wymaga jej nacięcia i podzielenia na części pracujące niezależnie. Między nimi powstają szczeliny, które uszczelniamy. Można w tym celu wykorzystać różne technologie: masami zalewowymi na gorąco lub na zimno oraz coraz bardziej popularnymi i sprawdzonymi od lat profilami gumowymi.

To rozwiązanie zagraniczne?

Tak, chociaż w Polsce jest już stosowane na nowych odcinkach dróg ekspresowych i autostrad. W niemieckich inwestycjach realizowanych w ramach partnerstwa publiczno-prywatnego ze względu na dłuższą trwałość stosuje się profile gumowe zarówno w poprzecznych, jak i podłużnych szczelinach. Z tym że Niemcy budują autostrady wielopasmowe. U nas buduje się zwykle drogi o dwóch pasach ruchu, a w takim przypadku wymiana uszczelnień w trakcie eksploatacji drogi powoduje większe utrudnienia. Skuteczność uszczelnienia jest przewidziana na okres 6–10 lat, po czym musi ono zostać wymienione. Wiąże się to z ograniczeniem ruchu. Dlatego w nowych projektach upowszechniło się stosowanie w szczelinach poprzecznych profili gumowych, a w szczelinach podłużnych – masy zalewowej na gorąco, która jest łatwiejsza do wymiany. Profile gumowe trzeba bowiem wymieniać w całości (na długich odcinkach w przypadku profili podłużnych), a uszczelnienie masą zalewową można wymieniać fragmentami.

Czyli potrafimy przystosować nowoczesne rozwiązania do polskich realiów.

Jak najbardziej. Co więcej, realizacja dużych, nowych inwestycji to też dobre pole doświadczalne.

Na jakie technologie dotyczące betonowych nawierzchni powinniśmy jeszcze zwrócić uwagę?

Dużo uwagi poświęca się właściwościom przeciwpoślizgowym nawierzchni. Nawierzchnia betonu w technologii odkrytego kruszywa jest bowiem technologią niełatwą ze względu na stosowanie tzw. opóźniacza wiązania betonu, którego działanie jest zależne od wielu czynników (temperatury, wilgotności, nasłonecznienia, reakcji z innymi dodatkami do betonu). Dlatego uzyskanie właściwych parametrów nawierzchni nie jest łatwe. Niemcy również się z tym borykają. Aby uniknąć problemów i uzyskać wymaganą teksturę powierzchni, wykorzystuje się technologię szlifowania betonu, tzw. grinding. Technologię tę stosuje się od lat głównie w celu poprawy równości podłużnej, jako zabieg utrzymaniowy na długo eksploatowanych nawierzchniach. Obecnie koledzy z Niemiec pracują nad zastosowaniem technologii szlifowania na nowych nawierzchniach. Pozwala to wyeliminować „wrażliwość” technologii odkrytego kruszywa i nadać powierzchni trwałą teksturę o ściśle określonej głębokości.

Czy to sprawdzone rozwiązanie?

Ta technologia jest obecnie weryfikowana. Badaniom poddawane są odcinki próbne, na których wykonuje się różne teksturowania nawierzchni. Prowadzone testy dowiodły, że jednoczesne zastosowanie grindingu i rowkowania (tzw. grooving) pozwala na uzyskanie oczekiwanej tekstury o wysokiej trwałości, optymalnej ze względu na emisję hałasu. Skoro tak doświadczone kraje jak Niemcy i Austria pracują nad wdrożeniem tej technologii, my również powinniśmy brać ją pod uwagę. Co więcej, technologię szlifowania OAT jest gotowe zastosować już obecnie. Jeśli nie udaje się osiągnąć odpowiedniej głębokości tekstury betonu, to dzięki szlifowaniu można ją poprawić.

Czy to właśnie w wykorzystywaniu najnowszych trendów tkwi potencjał Państwa firmy?

Nasz potencjał to potężne zaplecze badawcze, sprzętowe i ludzkie. Stale czerpiemy z doświadczenia naszej firmy matki, a nawet wspólnie realizujemy część projektów. W ostatnim czasie zmieniliśmy bazę magazynową i zakupiliśmy nowe maszyny, aby móc sprostać wymaganiom naszych klientów. Aktualnie realizujemy prace remontowe oraz utrzymaniowe na drogach i lotniskach, a także uczestniczymy w budowie nowych dróg ekspresowych. OAT to przede wszystkim innowacje, które staramy się stosować w utrzymaniu nawierzchni asfaltowych i betonowych. Jesteśmy firmą specjalistyczną, koncentrujemy się na tym, co robimy dobrze i do czego jesteśmy przygotowani.

Dziękuję za rozmowę.           

Tekst: Katarzyna Jóźwik

sobota, 04 listopad 2017 18:17

Stawiamy na nowoczesność

Napisane przez
Stawiamy na nowoczesność

Z Piotrem Przyborowskim, prezesem LOTOS Asfalt, na temat budowy dróg i innowacyjnych asfaltów rozmawia Anna Krawczyk.

 

Panie prezesie, proszę powiedzieć, w jaki sposób LOTOS Asfalt przygotowuje się do obsługi Programu Budowy Dróg Krajowych?

Do 2023 r. ma powstać ponad 2 tys. km nowych dróg. Większość realizowanych obecnie inwestycji drogowych zakończy się w ciągu dwóch najbliższych lat. Spodziewamy się zatem wzrostu zapotrzebowania na nasze produkty i już od dawna jesteśmy na to przygotowani. Od 2010 r. potencjał produkcyjny LOTOS Asfalt wynosi 1 mln ton. To w zupełności wystarczy, by zaspokoić potrzeby naszych klientów. Dodatkowo stale pracujemy nad zwiększeniem efektywności organizacyjnej w zakresie wprowadzania innowacyjnych rozwiązań drogowych.

Jakie zatem innowacje i nowości Państwo wprowadzacie?

Punktem wyjścia do wprowadzania oraz stosowania innowacji jest ciągła obserwacja zmieniających się potrzeb i oczekiwań naszych klientów.

Systematycznie pracujemy nad zwiększaniem możliwości w zakresie produkcji innowacyjnych asfaltów przeznaczonych do budowy dróg. Dzięki temu możemy proponować naszym klientom szeroką gamę nowoczesnych produktów, które cechuje najwyższa jakość. Przez ostatnie kilka lat wprowadziliśmy na rynek trzy nowatorskie rozwiązania. Asfalt modyfikowany granulatem gumowym MODBIT CR, przeznaczony do budowy cichych nawierzchni, oraz asfalt WMA, dzięki któremu można produkować i wbudowywać mieszanki mineralno-bitumiczne w temperaturach technologicznych niższych od dotychczasowych o ponad 20ºC. W naszej ofercie znajduje się również wysokomodyfikowany asfalt do zadań specjalnych MODBIT HiMA, który powstał w wyniku poszukiwań nowych rozwiązań w zakresie budowy nawierzchni o podwyższonych właściwościach wytrzymałościowych.

Czy Państwa innowacje dotyczą samych produktów, czy także obsługi klientów?

Jesteśmy innowacyjni we wszystkich naszych działaniach. Wdrożyliśmy wiele instrumentów handlowych, obecnie chętnie wykorzystywanych na rynku, jak np. stałe ceny, a w zakresie obsługi klienta aplikację mSprzedaż, która umożliwia składanie zamówień za pośrednictwem urządzeń mobilnych. Mamy też odmienny od konkurencji system dystrybucji asfaltów, w którym to my odpowiadamy za dostawy produktów, dzięki czemu możemy je dokładnie monitorować i od razu reagować na potencjalne zmiany.

Biorąc pod uwagę Państwa doświadczenie przy poprzednim rządowym programie budowy dróg, to na jakie ryzyka jesteście Państwo obecnie przygotowani i w jaki sposób chcecie się przed nimi ustrzec?

Przed nami kolejna perspektywa unijna, podczas której w jednym czasie będzie budowanych wiele odcinków dróg. Uważam, że branża budowlana w Polsce wyciągnęła wnioski z poprzedniej perspektywy. Wiele inwestycji realizowano wtedy w pośpiechu, a powstające firmy nie były wystarczająco dojrzałe do podejmowania świadomych decyzji biznesowych, ponieważ ich naczelnym zadaniem było zdobycie zamówienia. Dziś branża drogowa dysponuje nie tylko odpowiednim potencjałem i doświadczoną kadrą w zakresie budowy dróg bitumicznych, ale też ma większą świadomość biznesową i nie jest nastawiona na jednorazowe duże kontrakty. Uważam, że receptą na sukces jest świadome zarządzanie całym procesem budowlanym od początku do końca, przemyślana polityka jakościowa i wykorzystanie innowacyjnych technologii.

W bieżącej perspektywie należy liczyć się ze spiętrzeniem robót. Czy oferujecie Państwo rozwiązania przedłużające sezon budowlany?

Oczywiście, mamy w naszej ofercie wspomniany już asfalt WMA, który jest coraz częściej stosowany przez naszych klientów właśnie poza sezonem. WMA jest bezpiecznym lepiszczem o stabilnych parametrach produkcji i niższych temperaturach technologicznych. Zapewnia również lepszą urabialność i zagęszczenie mieszanki mineralno-asfaltowej. To produkt ekologiczny, który zmniejsza szkodliwe oddziaływanie na środowisko naturalne przez znaczne ograniczenie zużycia energii oraz redukcję emisji.

A co z trwałością, jakością i ekologią – jakie rozwiązania macie Państwo do zaoferowania w tym zakresie?

Odpowiedzią są tu asfalty wysokomodyfikowane HiMA. To wielki krok ku nowoczesnym rozwiązaniom w branży drogowej. Wraz z rosnącym obciążeniem dróg ruchem samochodowym wzrastają wymagania inwestorów wobec właściwości budowanych nawierzchni. Zarówno uniwersalność zastosowania, jak też przewidywalność i powtarzalność parametrów stosowanych mieszanek są tymi cechami, na które projektanci i wykonawcy zwracają szczególną uwagę. Wykorzystanie w Polsce asfaltów modyfikowanych w inwestycjach drogowych przekracza 20 proc., a wiedza na temat dostępnych od kilku lat asfaltów wysokomodyfikowanych HiMA wciąż rośnie.

Dziękuję za rozmowę.

Strona 1 z 5

Logowanie