InfrastrukturaMiesięcznik

sobota, 07 lipiec 2018 23:03

Nowoczesne technologie w produkcji MMA

Napisał 

– Ammann ma najlepiej rozwinięty dział techniczny i serwisowy wśród producentów wytwórni mas bitumicznych – jest w stanie modernizować także wytwórnie innych firm. Na przestrzeni lat wyspecjalizowaliśmy się w modernizacji wszystkich typów otaczarek w Polsce – podkreśla Rafał Zając, menedżer sprzedaży w firmie Ammann Polska, w rozmowie z Anną Krawczyk.

 

 

Jak w ostatnich latach zmieniały się wytwórnie mas bitumicznych i technologia MMA w Polsce? W jaki sposób Ammann unowocześnia swoje urządzenia?

Kiedy 11 lat temu zaczynałem pracę w firmie Ammann, niemal wszystkie wytwórnie mas bitumicznych produkowały tradycyjne mieszanki w 100 proc. ze świeżego materiału. Dosłownie kilka maszyn było wyposażonych w instalację do recyklingu. Maszyny opalano palnikami olejowymi lub/i gazowymi. Powoli zaczynały się pojawiać palniki na pył węglowy, pozwalające zmniejszyć koszty paliwa niemal o połowę.

Potem firma Ammann wprowadziła palniki bez tzw. świeczki, które nie zużywały oleju ani gazu do podtrzymywania płomienia głównego podczas pracy, co jeszcze bardziej zredukowało koszty paliwa w procesie produkcyjnym. Ta technologia była wciąż unowocześniana i wydaje się, że opanowaliśmy ją do perfekcji.

Równolegle pojawiły się instalacje do recyklingu na zimno – tzw. RAC (reclaimed asphalt cold) – umożliwiające dozowanie granulatu asfaltowego nawet do 35 proc. Obecnie około 80 proc. wytwórni w Polsce stosuje te rozwiązania.

Jak to zwykle bywa w naszej branży, zyski zauważyli najpierw producenci i wykonawcy nawierzchni, którym optymalizacja kosztów i procesu produkcji pozwalała wygrywać przetargi. Inwestorzy – widząc skalę potrzeb – także przekonywali się do granulatu asfaltowego. Trzeba było do tego dostosowywać maszyny i instalacje.

Wspomniał pan o instalacjach do dozowania granulatu na zimno. A co z technologią recyklingu na gorąco?

W tej technologii firma Ammann jest niewątpliwie pionierem. Produkcję instalacji do recyklingu na gorąco RAH (reclaimed asphalt hot) rozpoczęliśmy w 1983 roku. Do dziś sprzedano w Europie około 300 instalacji RAH60 i RAH70, z możliwością dozowania do 60 i 70 proc. granulatu asfaltowego w tzw. systemie współprądowym, w którym materiał z recyklingu dodawany jest od strony palnika.

Co ciekawe, w Polsce pierwsze rozwiązanie tego typu zastosowała już w 1994 roku firma Dromex, która kupiła od Ammanna dwie wytwórnie. Od tamtej pory takie maszyny nie były w Polsce sprzedawane.

W międzyczasie rozwijana była technologia HRT (high recycling technology) w tzw. przeciwprądowym systemie dodawania recyklingu, z możliwością dozowania nawet do 100 proc. granulatu asfaltowego. W takich otaczarkach w wieży podgrzewany jest granulat asfaltowy, a tradycyjny biały bęben jest tylko przystawką potrzebną do uszlachetnienia recyklowanej masy bitumicznej. W tym roku, nie licząc dwóch maszyn z lat dziewięćdziesiątych, stawiamy pierwszy w Polsce nowoczesny bęben równoległy. Będzie on prezentowany GDDKiA oraz samorządom.

Dodatkowo instalacja jest wyposażona w najnowszy system sterowania Ammann AS1 z modułem RADyn, tj. dynamicznym dozowaniem recyklingu. Do tej pory w razie zmiany ilości dozowanego destruktu operator musiał od nowa wszystko liczyć i przygotowywać receptury. Teraz, po zbadaniu destruktu, wystarczy wpisać jego skład do systemu, a ten, na podstawie odpowiedniego algorytmu, automatycznie dostosuje ilość materiału świeżego i z recyklingu.

Myślę, że jest to obecnie najdokładniejszy system, który może służyć zarówno producentom, jak i inwestorowi do ewentualnej kontroli procesu produkcyjnego albo do sprawdzania rzeczywistego dozowania.

Czy to rozwiązanie sprawdza się w praktyce?

Budimex od dwóch lat prowadzi projekt na S7, gdzie do wytwórni Ammann zaaplikowano używany bęben równoległy, pochodzący ze wspomnianej maszyny należącej do firmy Dromex, i wykonano pierwsze testy. Znam trzy wytwórnie w Polsce, które pracują z bębnem równoległym Ammann. Jedna z nich została uruchomiona już w zeszłym roku, a obecnie instalujemy do niej precyzyjny system sterowania Ammann AS1.

W Polsce ten rynek dopiero zaczyna się rozwijać. Inwestorzy dostrzegają potrzebę zwiększenia udziału recyklingu, a wykonawcy widzą w tym oszczędność.

Co ciekawe, w Niemczech już od kilku lat tradycyjne wytwórnie mas bitumicznych bez bębna równoległego czy recyklingu na zimno praktycznie nie są sprzedawane. Poza nielicznymi wyjątkami stosuje się jedynie wytwórnie z bębnami równoległymi.

Jakie możliwości stwarza instalacja oferowana przez firmę Ammann?

Z perspektywy czasu widzę, że inni producenci tworzyli instalacje z autonomicznymi systemami sterowania, niezintegrowanymi w jeden system. GDDKiA zwraca uwagę, że nie ma w nich kontroli nad dozowaniem destruktu. Tylko system sterowania, który obejmuje instalację recyklingu i całą maszynę, może prowadzić dokładną statystykę przychodów/rozchodów.

Niemieccy czy szwajcarscy producenci MMA, którzy mają po kilkadziesiąt wytwórni, wymagają od nas, żeby system sterowania procesem technologicznym był tak inteligentny, aby jeden menedżer mógł ze swojego komputera w biurze obserwować wszystkie wytwórnie w kraju i mieć dostęp do ich statystyk. Takie systemy są, oczywiście, wyposażone w liczniki energii i tzw. eco view, czyli rzeczywisty monitoring zużycia energii i paliw w danej wytwórni.

Czyli wszystko się sprowadza do precyzji i oszczędności?

Tak, dlatego że każdy kilogram kosztuje. Zauważamy, że jeśli ktoś produkuje powyżej 100 tys. ton masy rocznie, to zaczyna dokładniej liczyć pieniądze.

Każdy wykonawca chce produkować masę jak najoszczędniej, ale i w komfortowy sposób. Nasz system sterowania ułatwia automatyczne dozowanie recyklingu oraz zapewnia kontrolę nad procesem. Na Zachodzie takie rozwiązania funkcjonują od dawna. W Polsce są dopiero wprowadzane i chętnie je prezentujemy.

Coraz więcej firm zwraca uwagę na zużycie prądu. Kiedyś falownik do wentylatora wyciągowego filtra był dodatkową opcją. Obecnie jest standardem. Duże firmy, mające po kilka otaczarek, już dawno przebudowały systemy z przepustnicą na systemy z falownikiem, który pozwala na zmniejszenie eksploatacji silnika, zużycia prądu oraz emisji hałasu. Jest to stosowane również w innych podzespołach, takich jak palnik lub suszarka, co przekłada się na bardziej płynną pracę całej wytwórni.

Zwiększenie wykorzystania recyklingu w produkcji mieszanek to dobry kierunek. Jakie są inne ważne trendy w branży MMA?

Mieszanki niskotemperaturowe są produkowane w temperaturze 100–140˚C. Taki system jest w Polsce coraz poważniej dyskutowany.

Normy narzucają, że masa musi być przygotowana na gorąco. Natomiast maszyny zawsze można dostosować do produkcji w technologii asfaltu spienionego. Pozwala ona obniżyć temperaturę produkcji MMA nawet o 50˚C i w ten sposób zaoszczędzić 1–3 kg paliwa na tonę masy. Dodatkowo taką mieszankę można bezproblemowo rozkładać skrajnie nawet w 80˚C. W parametrach drogi nic się nie zmienia. Woda zostaje dodana w ilości 2–4 proc. (w zależności od właściwości spieniania danego asfaltu).

Tradycyjną mieszankę można transportować do dwóch godzin, gdyż masa na gorąco ulega szybkiemu, a później powolnemu chłodzeniu. W przypadku MMA na ciepło chłodzenie zachodzi tylko powoli, dlatego masę można transportować nawet do czterech godzin.

Co ważne, połączenie technologii asfaltu spienionego z dozowanym recyklingiem na zimno czy na gorąco poprawia i ułatwia produkuję. Ta technologia jest od dawna z powodzeniem wykorzystywana praktycznie we wszystkich krajach Europy Zachodniej oraz w całej Skandynawii. Jej zalety potwierdzają również niektórzy producenci w Polsce.

Państwa serwis jest dostępny online przez całą dobę. W jakim zakresie pracownicy firmy Ammann mogą udzielać wsparcia?

W Polsce Ammann sprzedał blisko 170 wytwórni mas bitumicznych. Zaufanie do nas zawdzięczamy nie tylko solidnym maszynom, lecz także pełnej obsłudze posprzedażowej. Doskonale rozumiemy, co znaczy chociażby kilka godzin przestoju wytwórni, dlatego serwis traktujemy jako najważniejszy dział – dla naszych klientów jest on dostępny codziennie przez 24 godziny na dobę. Śmiało mogę powiedzieć, że Ammann jest jedynym producentem wytwórni, który poważnie zadbał o serwis i wciąż go rozwija.

W naszym zespole pracuje 10 specjalistów, spośród których aż trzej to palnikowcy. Takich ludzi jest w całej Polsce zaledwie kilku. Poza tym zatrudniamy mechaników i elektryków. Dwie osoby były wcześniej przez wiele lat operatorami, dzięki czemu możemy prowadzić szkolenia z tego zakresu. Jedna z nich uczestniczy w egzaminach dla operatorów. Jeśli w wytwórni klienta zabraknie takiego fachowca, możemy świadczyć usługę w tym zakresie.

Nasi ludzie byli długo szkoleni. Praktycznie każdy ma co najmniej 10 lat doświadczenia przy naprawach, montażach i modernizacjach wytwórni.

W kierowanie serwisem są zawsze zaangażowane dwie osoby. W przypadku niedostępności jednej, klient ma do dyspozycji drugiego fachowca. Identycznie funkcjonuje dział części zamiennych. Dzięki temu możemy natychmiast reagować. W razie potrzeby pracujemy również w nocy, a części zamienne dostarczamy ekspresowo, co wielokrotnie udowodniliśmy klientom.

Obsługujemy również wytwórnie innych producentów – to buduje zaufanie do naszej firmy i sprawia, że wybór nowej wytwórni staje się dla klienta oczywisty.

Czy doświadczenie pracowników firmy Ammann jest wykorzystywane również na innych polach?

Od wielu lat prowadzimy szkolenia dla technologów, kierowników baz i operatorów w zakresie obsługi i konserwacji wytwórni, ekonomicznej produkcji masy bitumicznej czy zachowania w strefach eksplozyjnych, które występują przy wytwórniach wykorzystujących pył węglowy. Zapewniamy solidnie wykształcony personel do wykonywania przeglądów zbiorników na pył węglowy. Wychodząc naprzeciw oczekiwaniom polskich klientów, jako pierwsi w kraju już pięć lat temu wprowadziliśmy taką usługę i sprawiliśmy, że serwis stał się o połowę tańszy od serwisu niemieckiego.

Poza tym wspólnie z naszymi klientami należymy do branżowych stowarzyszeń, np. OIGD, PSWNA, PKD, SPBT, w których jako członek wspierający staramy się pomagać w rozwiązywaniu problemów, prowadzimy szkolenia oraz prezentujemy inwestorom rozwiązania zagraniczne, które warto wykorzystać na krajowym rynku w produkcji MMA.

Dziękuję za rozmowę.

Ostatnio zmieniany poniedziałek, 30 lipiec 2018 23:11

Logowanie